Örme Makinelerinde Çekme Ve Sarma Sistemi

Örgü   Kumaşlarda   Çekim:

Birçok  işlemden  sonra  elde  edilmiş  olan  örme  dokusu  örgünün  yapısına, ilmek  sıklığına, malzeme ve yapısına, olması  arzu  edilen  mamül  ene   göre  çekilir ve  sarılır. Doku örüldükten  sonra  uygun  çekme  ayarı  yapılmalıdır. Çekme  ayarı  öncelikle  ilmeğin  rahat  oluşabilmesi  için  gereklidir. Bundan  sonra  sıklığın  değiştirilmesi  ve  buna  bağlı  doku   eninin  daraltılması  için  yapılır. Çekme  işlemiyle   örme  arasında  doku  bir  an  germe  ve  en  açma  mekanizmasıyla  örüldüğü  ene  getirilmeye  çalışarak  fazla en  açma  büzülmesinin  olmaması  amaçlanır.

Örme işlemlerinde  iplik sevki  kadar  örülmesi, örüldüğü  kadarda  çekilmesi   ve  sarılması   gereklidir. Bu  nedenle  iplik   sevk  hızı, kumaş   sarım hızından  daha  azdır.  Bunun   için   sarma  alanındaki  çevresel  hız  sabit olmak  kaydıyla  top çapı  büyüdükçe   dönme  hızı da  daimi  olarak ayarlanmalıdır.

Doku  Çekme  ve  Sarma  İşleminin  Meydana  Geliş  Aşamaları:

İğnelerin     dönüş   aşamaları  ile   ören   ve  ekseni    yuvarlak   örme    makinelerinde doku  çekme   ve  sarma  ayarı  olarak  fakat  yine  birbirine  uyumlu   olarak  yapılır. Örülen  doku  üç  aşamada  sarılmış  olur.

a) Örülen  doku  örme  örgüsü  özelliğinden dolayı büzüldüğünden  çekime  gelmeden  önce  hortum  içinden   yanlara  getirilerek  en  sabit  ve düzgün  halde  yakınlaştırılır.

b)  Sonra çekim   tertibatına  gelerek   sarmaya  bağlı  alandan  istenilen  gerginlikte  ayarlanabilir   şekilde  çekim  yapılır. Bu  şekilde  dokunun  birim  ağırlığı  kalitesi değiştirilir.

Dokunun  çekim  hızı  makine   örüş  hızı  ile  birlikte  değişir, aynı   zamanda  doku  eni  az  bir  daralma  sonucu  daha  sabit  bir  duruma  gelir.

c)  Genişletilen  ve  çekilen  doku  sarma  rolesine   düzgün  biçimde  sarılarak  dokunun   belirli  uzunluklardaki   toplar  şeklinde  toplanması  sağlanır.

Doku   sarım  hızının   makine  örüş  hızına  ile  paralellik  göstermesi  yanında   oradaki  doku  çekme  baskısıyla  da  bir  başka  uyum  sağlamasıda  gerekir. Burada   top  kalınlığına   göre  sarım  hızı  ve  gerginliğinin  sabit  kalması  gerekir.

Eş   Çekim   Gecikmeli   Çekim:

Çift   plakalı   RR  yuvarlak  örme  makinelerinde  kapak  iğnelerinin  silindir  iğneleri  ile  aynı  zamanda   ilmek yapma  şekline  eş  çekim  ve  eş  ilmek  zamanı;   kapak  iğnelerinin  silindir  iğnelerine  göre   1,2,3,4,5,6,7,  iğne  aralığı  kadar  daha  geç  ilmek  oluşturma  şekline de  gecikmeli  çekim-gecikmeli  zaman  ayarı da  denir.

Gecikmeli  çekim  ayarı  genellikle  kapak  ve  silindirdeki  tüm  iğnelerin  çalıştığı   durumlarda  çok  uygulanır. Bununla ipliğin  üzerine  gelen  karşılıklı  çekme  asılma   kuvveti  azaldığı  gibi  farklı  zamanda  ilmek  yapmakla  daha  düzgün  ve  eşit  boylu    ilmekle, enine  esnekliği  daha  stabil  bir  doku  elde  edildiği  kabul  edilmektedir. Eş  zaman  ayarı  ise  tüm  iğnelerin  çalışmadığı  2*2  Rib   v.b  örgülerde  özellikle  jakarlı  çalışmalarda   tercih  edilir.

Eş  ve  gecikmeli  çekim  kapak  iğne  yatağından  ayar  edilir. Tek  plakalı  RL  makinelerde  bu  tür  bir  ayar  mümkün  değildir. Ancak  iğnelerden   daha  rahat   bir  ilmek  atabilmesi  ve  doku  çekimi  kolaylığı  için  tarama  platinleri  ayarı  yapılır.

Fantezi  İplikle  Üretilen  Bir  Kumaşın  Doku  Çekme  ve  Sarma  Ünitesi:

Doku  çekme  ve  sarma  ünitesi  genel  olarak  aşağıdaki  fonksiyonları  yerine  getirir:
– İmal  edilmiş  fantezi  ipliği  ilmek  boyuna  göre  aynı  oranda  aşağı  çekmek ve  sarmak,
– En son  oluşturulan  ilmeğin  iğneden  aşırılmasını  sağlamak,  (aksi halde   iğne  üzerinde  ilmek  ve  iplik  yığılmaları  olur  ve  iğne  kırılır.)
– İmal  edilen  fantezi  ipliğin  her  zaman  aynı  gerginlikle  çekilip   sarılmasını, böylece düzgün  bir  yapıya  sahip  olmasını  sağlamak.

İmal  edilen  fantezi  iplikler  hacim  ve  ağırlık  bakımından  küçük  olduğundan  çekme  ve  sarma  ünitesi  basit  bir  şekilde  tasarlanmıştır. Motordan  kayış-kasnak   sistemleriyle    alınan    hareket, şasinin   alt    kısmında   bulunan  ve  makinenin  eni  boyunca  uzanan  bir  mile  aktarılır. Mil  üzerinde  bulunan  ve  onlarla  aralarında  çevresel   temas  olan   silindirler  yardımıyla  çekim  gerçekleştirilir. Üstteki  silindirlerin  ağırlığı  etkisiyle  yapılan  bu  tür bir  çekme işlemi   hassas  sonuçlar  vermez.

Sabit    hız  ve  gerilim    altında    çekilen    fantezi   iplik    sarma   ünitesi  tarafından  sarılır. Sarma  işlemi  çevresel  tahrikli  olup  sarma  hızı sarımın  başından  sonuna  kadar  sabittir. Sarım  ünitesi  üzerinde  bulunan  bir  gayd sağa   sola  gidip  gelerek  sarımın  düzgün  olmasını  sağlar  ve  yığılmaları  önler.

Çekme:

İğneden   tüp  şeklinde  çıkan  kumaş, bir  enlemesine  tutucu   tarafından  yassılaştırılır. Bu  tutucunun  hareketi  herhangi  bir  etki   altında  olmaksızın  aşağı  alıcı  silindirlerden  gelir.

Kumaş  alıcı  silindirlere  geldiğinde  1  ve  2   silindirleri  tarafından  tutulur.  Bu silindirlerle  sürekli  ve  değişmez   bir  gerilimle  örme  makinesinin  iğnelerinden  top  kumaş  aşağı çekilir.

Örme   kumaşın  yapısı, makinedeki  besleyicilerin  numarasına  veya  örme  birimi  uzunluğuna  bağlı  olarak  ayarlanabilir.

Aşağı  çekme  silindirlerinin  her ikisi de  M  elektrik  motoruyla  güçlendirilmektedir. Buda, makinenin  ana  plakadaki  düzenlenmiş  bir  bilezikle  bağlanmıştır. Kumaşın  aşağı  çekim, gerilim  ayarı  S   potansiyometresi   yoluyla  olur, bu elektronik işlem, kontrol  ünitesiyle  M  elektrik  motorunun  dinamo  akımı  görevini  değiştirmekle  olur.

Potansiyometrenin  skala  ölçümü  doğrusaldır. Bu ölçümler, aynı  zamanda   aşağı  alma  tansiyonuylada  eşdeğerdir. Böylelikle, bu  tansiyon  potansiyometreden  ayarlanabilir. Kumaş  2  silindirinden  geçerek  sarma  mili  üzerine  sarılır  ve  3  silindiri  vasıtasıyla  aşağı  alıcı  mile  sarılır. Kumaşın  serbest  bitim  ucu, sarma  mili  ile  kumaşın  kendi  üzerine  sarılmasıyla  tutulmuştur. Böylece  kumaş, kumaş  sarma  ünitesi  için  2  ve   3   silindirleri  arasında  hizmet  görür.

Kumaşın, sarma  ünitesiyle  sarılmasının  oranı  her  zaman  kumaşın  aşağı  alıcı  silindirlerin   hareketi  ile  aynıdır. Böylece  kumaş  tüpü için, sarma  tansiyonu   maksimum  sabitlikte  olur. Kumaş  silindirinin  bitiş  ve  başlangıç  arasındaki  yapımlığı da  sabit  olur.

Çekme  Silindirinin   Ayarı:

Aşağı alma  gerilimi, makinenin  kontrol  panelindeki   S  potansiyometre   kolunun  ayarı ile  olur. Potansiyometrenin   saat  yelkovanı  yönünde  dönüşüyle çoğalır.  Aksi  yönde  döndürülerek  düzeltilir.

Potansiyometre   skalasının  düzeni  on  dönüşe   ayarlanabilir. Tüm  dönüşler  ayar  skalasının  içinde  işaretlenmiştir   ve  gösterge   penceresinden  görülebilir. Bir  dönüş  yüz eşit  parçaya  bölünmüştür. Eğer  ayarlamak  gerekirse   9 numaralı  kilitleme  kolunun  sola  doğru  hareket  ettirilmesiyle  olur.

2  ve  3  silindirlerinin   1  silindirine olan yay basıncı 5 ve 6 vidalarının düzgün bir  6 vidalarının düzgün bir şekilde ayarlanmasıyla   ayar  gerçekleştirilir. Eğer, kumaşı aşağı alıcı silindirlerinden elle çekmek gerekirse , 2 ve 3 silindirlerini 1 silindirlerinden ayırmak gerekir. Buda 7 kolunun sola doğru hareketiyle olur, 7 kolunu hareket ettirmeden önce makinenin kapalı olmasına dikkat edilmelidir.

Makine kapanınca 1 ve 2 silindirleri durma pozisyonuna gelir ve 2 numaralı silindirin üzerine sarılı 1 ve 3 silindirleri arasındaki kumaşı çekmek mümkün olabilir. Kumaşın serbest ucu sarma mili üzerine veya 3 nolu silindirin üzerine sarılmıştır.

Kumaş Serme:

Kumaşı sermek ve sarmak bir mekanizma kullanmayı gerektirir. Serme ve sarma orantısı kumaş tipi ve kalitesinin takımlara uymasına bağlıdır.

Takımların seçimi, kumaşın tip, ağırlık ve kalitesine bağlıdır. Herhangi iki takım toplam diş sayısı 84 olacak şekilde monte edilebilir. Serme yapısı en fazla 20 diametre olan kumaş topuna ayarlanır.

Kumaş genişliğini sabit tutan mekanizmanın iki dikey kolu (I) ve dört tane yatay kolu (II) vardır. Bu mekanizma kumaşın belirli genişlikte buruşmadan eşit olarak serilmesini sağlar. İki dikey levha S!, S2, S3ve S4 vidalarıyla ayarlanılır. Dört yatay levha A1 ve A2 vidalarıyla ayarlanılır.

Kumaş yapısındaki veya dokumasındaki özel hallerden dolayı, yatay levhaları sökmede zorluklar çıkar. Daha büyük veya küçük yatay serme levhalarını  kullanmak imkanızdır. Bu ancak kumaş dokuma imalatının başlangıcından veya makine yapımcılarından temin edilebilir. Değiştirilebilir parçalar şekilde koyu çizgilerle gösterilmiştir.

Serme Mekanizmasının Ayarı, Önemi:

Serme tansiyonunun doğru ayarlanması kumaş kalitesinin iyi korunmasına bağlıdır. Özel durumlarda doğru yapılmayan ayarlama, ilmeklerin açılmasına neden olurken, yetersiz gerilim örgü ilmeklerinin iğne üzerine yükselmesine neden olur. Hatta önemsiz küçük hatalı ayarlamalar, dokuma birimini önemli derecede etkileyebilir.

1- Başı, serim mekanizmasından sökmek: Başın dışındaki pütrüğü tutup çekme olur. Bu kez dokunmuş kumaşın silindirin içinden kolayca geçmesine izin verir.

2- Silindiri sıkmak için vida ayarlama: Bu vidalar, silindir üzerindeki yayların gerginliğini çoğaltmak veya azaltmak için donatılmıştır. Dikkatli ayarlandığında bu iki vida kumaşın düz yatay serilmesini ve dengesiz sarılmasını önler.

3- Serim yayı: Ayarlanabilen yaylar kumaşın gerilim sabitliğini sağlamaktadır.

4- Aşağı indirme yay geriliminin ayarı: Aşağı indirme yayaları üzerinde bir ön yüklenmeyi dereceli olarak uygulayarak, saat yelkovanı istikametinde bu vidayı döndürür ki böylece kumaş üzerine geniş bir gerilim uygulanacaktır.

5- Sarma hareketlendiricisinin serbest bırakılması: Tırtıllı topuzu dışarıya çekerek ayarlanmaktadır.

6- Sarma yayı: Bu yay sabit bir kumaş gerilimini sağlar.

7- Sarma yayı tansiyonu için civata ayarı: Bu vidayı saat yelkovanı istikametinde döndürerek silinirler üzerinde geniş bir ön yükleme yapılmış olur.

8- Sarma mili: Kumaş sarma mili geri dönüşü engelleyen dişli içinde işlemdedir. Bu gerilim altında silindirin ters yönde dönüşünü engellemektedir.

9- Segmanlı silindir: Geriliminin silindirlerden geçerken sıkışma ve dalgalanmalara karşılık kumaşı korumaktadır. Segman parçalarıyla kumaşın   yapısında  delik  sağlanır. Çünkü kumaşın eni kalite ve örme ilmek yapısına göre değişir. Segmanlar silindir üzerindeki deliklerin durumu değiştirilerek ayarlanır.

Kumaş Sarma Mekanizması:

Kumaş silindirleme  (sarma) sistemi ve aşağı  çekme   işlemi, birbirleriyle bağlantılı çalışır. Sarma mili her iki yandaki rulmanlar içinde serbest olarak hareket eder. Kumaş aşağı çekme sistemiyle tüp kumaş hareketlendirilir. Böylece sarma mili silindirleri aşağı çekme silindirleriyle eşzamanda çalışan bir sarma işlemi sağlar.

Tüp kumaş iğnelerden gelip 3 ve 1 silindirleri arasından geçerek, ok yönünde 1 ve 2 silindirlerinin etrafına sarılır ve sonra 4 nolu sarma mili etrafından geçer, tekrar 3 nolu silindire geri döner.
Top  Kumaşın  Çıkarılması:

Eğer  top kumaşın  makineden  çıkarılması  gerekiyorsa  7  nolu  kolu  sağa   doğru  bir  miktar  kaydırmak  gereklidir. Böylece  3  nolu  silindir  dışarı  doğru  hareket  eder. Kumaş aşağı  alma  silindirleriyle  kumaş  sarma silindirleri  arasındadır. El anahtarıyla  4  nolu  silindirdeki  kumaş  kilitlenmiş  pozisyondan  dışarı  atılır. Böylece  yeni  bir kumaşın  sarımına  izin  verilmiş olur. Kumaşın  elde  kalan  son ucu  3  nolu  silindirin üzerine  sarılmış  olur   ve  yavaşça  aşağı  doğru  çekilir. 7 nolu başlangıç pozisyonuna döndürülür. Tüp kumaşın sonu 3 ve 1 silindirleri arasında örme işlemine başlandığında sarma silindirlerine sarılmış olarak geçer.

Eğer sarma geriliminin değişmesi gerekiyorsa bu 3 nolu silindirin 1 nolu silindire uyguladığı silindir basıncını değiştirerek olur.

Dikkat  edilmesi gerekli bir nokta da, kumaş tüpünün çok kısa kesilmemiş olması gerekir. Aksi halde 3 nolu silindirin üzerine sarmak için yeniden üretim yapmak gerekir.

Dokunun Makineden Çıkarılmasında Dikkat Edilecek Önemli Noktalar:

Örme makinelerinde dokunun makineden alınması yeniden sarma işleminin
yapılması ve gerekli ayarların tekrar yerine getirilmesine özen gösterilmelidir. Bu bakımdan zararsız ve az zaman alıcı, kolay bir çalışma için şöyle bir iş sırası yaralı olur.

1- Daha önce doku sarım topunun çıkarılabilecek belirli bir büyüklüğe gelmesini beklemek bu tahmininden veya sayaçlar yoluyla belirlendikten sonra makineyi durdurmak gerekir.

2- Sonra makinenin doku çıkarma tarafına geçerek sarım rulesinin çıkarabileceği hale gelinceye kadar makinenin yavaş devir veya el kolu ile çevirmek.

3- Makine ayarına tespit edilmiş güvenlik kafesinin koruyucusunu çıkarmak, böylece doku topunun rahat alınmasına imkan sağlamak.

4- Topun altına içbükey yataklı top arabası varsa topun boyunca altına bir karton levha veya kağıt bez sermek.

5- Sarma rulesini yerine itilen kısımdan geri çekerek topu aşağı indirmek.

6- Topu tekrar ruleye sarabilecek kadar geriye çekerek kesmek ve hemen hazır rule varsa onu, yoksa çıkan topun rolesini çıkararak makineye takmak.

7- Çıkan toptan roleyi çıkarırken veya çıkardıktan sonra katiyen dikine konmamalıdır. Ancak temiz yerde böyle koymanın sakıncası yoktur.

8- Güvenlik kafesini tekrar yerine takarak makinenin çalıştırılması ve gerginlik sarım ayarlarının kontrol edilerek önceki durumun sağlanması.

9- Çıkan topların tartımı ve ölçümü için üretildiği makine ve vardiyanın doku tipinin işaretlemesi.

10- Gerekli ölçümleri ve kontrolleri bitenlerin mamül ambarına taşınması.

11- Bu işle uğraşan kişilerin el ve üstünün leke bırakmayıcı iş temizliğinde olması ve belirtilen iş sırasını takip etmesi gereklidir.

Tekstil Mühendisliğine Giriş

Türkiye’nin  en büyük imalat sanayi  ve ihracat sektörlerinden biri olan tekstilin, AB ile Gümrük Birliği’nden sonra, kendisinden beklenilen faydaları şimdilik gösterememiştir. Bazı kesimlerde tekstilin geleceği ve ülke ekonomisi üzerindeki olumsuz yansımaları üzerine karamsar görüşler öne sürülmektedir. Türkiye’de üretilen tekstil ürünleri üzerindeki tüm AB kotalarının kaldırılması ile bir talep patlaması yaşanması bekleniyordu; Gümrük Birliğinin sağlanması ile artacak talepleri karsılamak amacıyla geniş ölçekli yatırımlar yapıldı.Fakat bu yatırımlar zamanında baslamamsı nedeniyle bugünkü konumuna geldi. Bu durumun sistemin zamanla oturması ve kalite kontrolün yerleşmesi ile kısa zamanda aşılması beklenmektedir

Bugün, sanayileşme yolunda önemli adımlar atmış gelişmiş ülkelere baktığımızda tekstil sektörünün çekici gücünü görebiliyoruz. Sanayide en çok işçi istihdam eden iş kolu olan tekstil ülke GSMH’sının yüzde 10′unu, ihracatımızın yüzde 40′ını oluştururken, yatırım teşviklerinin yüzde 42′sini almaktadır. Türkiye, tekstildeki ilk büyük yatırım hamlesini 1970′li yılların başında yapmıştır; şimdi o fabrikaların makineleri çeyrek yüzyılı aşmış durumdadır ve yenilenmeleri gerekmektedir. Tekstil makine teknolojisinin görece ucuz olması, kalkınma yolundaki tüm ülkelerin tekstil sanayine yönelmesi, son yıllarda hızla emek-yoğun bir sanayi olan tekstilde rekabet gücünün makine yenilikleri ve hızları ile belirlenmeye başlaması, tekstilcilerimizi sürekli yatırım yapmak zorunda bırakmaktadır. Teşviklerin yüzde 42′sini alan tekstil sektöründe makina ve teknoloji yatırımının bilinçsizce yapıldığı yönünde kaygılar bulunmaktadır. Türkiye’nin bu üretimini içeride ve dışarıda satmasında güçlük çekilebileceği belirtilmektedir. Özellikle anti-damping vergisinin uygulamaya girmesinden sonra pamuk ipliği ihracatının giderek düştüğü ve pazarlarımızı Uzakdoğu ülkelerine kaybettiğimiz görülüyor.

Yıllardan beri ülkemiz tekstil sektörünün sırtında ekonomik bunalımları göğüslemeye çalışmaktadır. Tekstil, 1995 yılındaki 8.3 milyar dolarlık ihracat geliri ile Türkiye’nin öncü sektörlerinden birisi idi (1994′de 4.5 milyar dolar). 2000 yılına kadar bu rakamın 10 milyar dolar düzeyine ulaşması; tekstil ihracatımızın üçte birini alan Avrupa Birliği ülkelerinden talebin, Gümrük Birliği sayesinde, önümüzdeki dönemde artması tahmin ediliyor. GAP bölgesinde artmakta olan pamuk üretimi ile bu bölgenin tekstil sektöründe önemli rol oynaması öngörülüyor.
Tekstil sektörüne büyük kaynaklar aktardığımızdan ve ekonominin genel dengelerini etkilediğinden, bu sektördeki küreselleşme akımlarını yakından incelememiz ve tüketici talebindeki değişimlere uygun süratli kararları yürürlüğe koymamız gerekmektedir2000 yılına doğru giderken tekstilin gerek ihracat, gerek GSMH içindeki payının tedricen düşürülmesi gerekmektedir. Bugün tekstil ve konfeksiyon gelişmiş ülkelerde GSMH’nın yüzde 1-2 düzeyindedir. Sektörde yaşanan yeniden yapılanma sürecinin en önemli bileşenleri, yeni teknolojilerin kullanımı ve yeni fason firma/ana firma ilişki ağı konularında yoğunlaşmaktadır. Hazır giyim sanayinde yeniden yapılanma konusunda önemli atılım yeni yönetim, örgütlenme ve pazarlama teknikleri ile gerçekleştirilmektedir. Dünyada küresel rekabet ürün fiyatından, zaman, esneklik ve stil kıstaslarına doğru kaymaktadır. Türkiye’de yeni ürün hazırlama süresinin, öncü firmalarda dahi uluslararası rakiplerinin üç katını bulduğu belirtilmektedir; ancak, temel pazarın AB olması, pazara coğrafi yakınlık, pazarlama birimlerinin bu ülkelerde kurulması ve taşımacılık sektörünün gelişmesi gibi unsurlar Türk firmalarına belli üstünlükler sağlayabilmektedir. Hazır giyim sanayinin yeni üretim teknikleri ve yeni örgütlenme ve yönetim tekniklerini uygulaması rekabet gücünü kaybetmemesi için bir gereklilik olarak karşımızda durmaktadır.

Uluslararası tekstil ve giyim ticareti, 1 Ocak 1995 tarihinde başlayan 10 yıllık geçiş programı ve DTÖ Tekstil ve Giyim Anlaşması çerçevesinde temel bir dönüşüm geçirmektedir. Anlaşma yürürlüğe girmeden önce, bu sektördeki ticaretin önemli bir kısmı kotalarla kontrol ediliyordu. Anlaşma ile DTÖ üyeleri kotaları kaldırmayı ve sektörü 1 Ocak 2005 tarihine kadar tamamen GATT kurallarına entegre etmeyi kabul ettiler. Birçok gelişme yolundaki ülke, fikri mülkiyet hakları, hizmetler ve yatırımlar gibi yeni ticaret konularını müzakere etmeyi tekstilde kota sisteminin kaldırılması üzerine kabul ettiler. Aralık 1996′da Singapur’daki DTÖ Bakanlar toplantısı, tekstil ve giyim anlaşmasının hükümlerine tamamen uyulacağını teyid etti. Dolayısıyla, tekstil ve giyim sektörlerinde serbest ticarete doğru yol alınmaktadır. Türkiye’nin mevcut haliyle karşılaştırmalı üstünlüğünü koruması pek olası görülmediğinden, 2005 yılından önce bu sektörde temel yeniden yapılanmanın gerçekleştirilmesi, katma değeri yüksek ürün tasarımlarına ve üst gelir düzeyindeki müşteri pazarlarına yöneltilmesi, tekstil firmalarımızın dünya modasını yönlendirebilecek çokuluslu şirketlere dönüştürülmesi gerektiğine inanıyoruz.

1.İşveren, emekçi ve sivil toplum kurumları tarafından yapılması gerekenler;         Tekstil sektöründe üretim yapanlar iyi bilirler ki her zaman yeni mal iyi para eder. Modayı yakalamak, halkın beklentilerine uyan mallar üretmek  tekstil üreticilerine daha fazla kar getirmekte olduğundan. Arge çalışmaları , yeni ürün yakalama , teknolojik tekstil ürünleri üretme çalışmaları, fantezi mallar üretme , butik konfeksiyon  ürünleri üretme işletmelerin karlılığını artıracaktır.
Günümüzde bir ürünü geliştirmeksizin üç ay gibi bir zamandan fazla çalışmak kar getirmiyor. Marka oluşturma , ürün konsepti oluşturma ve hedef pazarlara yönelme ile işletmeler önlerini daha rahat görebileceklerdir. Usta ve kalifiye eleman sıkıntısı, iş verimliliği açısından işletmelerimiz ; işçilik ücretinin avantaj olarak gösterildiği  batı  ülkelerinden daha kötü durumdadır. Daha iyi rekabet etme açısından emek kesiminin iş eğitiminin batı normlarında olması gerekmektedir.

Sendikalar , faaliyet konuları arasına artık  işçi eğitimini de koymalı , sendikalarına üye olan işçilerin işletmelerine daha fazla katkıda bulunmaları , daha verimli olmaları açısından eğitim programları düzenlemelidirler.

“Az olsun benim olsun “ düşüncesi yerine  “Çok olsun bizim olsun”  diyerek , kolektif çalışma şuurunun yerleştirilmesi ile  büyük tekstil firmalarının ortaya çıkarılması gerekmektedir.  Likiditesi az  , işletme maliyetleri yüksek firmalarımız; iş ahlakının arzu edilen  normlarda olmaması , fedakarlık, özveri gibi erdemlerin iş dünyasına yeterince aktarılamaması nedeniyle sermaye ve bilgi birikimlerini  belli noktalarda toplayamamaktadır. Yurt içi ve yurt dışı lobicilik faaliyetleri yapılabilir. Uluslararası ikili anlaşmalar yapılabilir. Tekstil sanayicileri ; büküm, dokuma , boyama , baskı  birimleri hep aynı bünyede olsun diye yatırım yapıyor. Ancak pazarlama birimini aynı bünyede oluşturmak için girişimde bulunmuyor. Markalaşmanın getireceği katma değerin diğer birimlerden fazla olduğu tekstil sanayicilerine anlatılmalıdır.

2.   Tekstil sektörü için devlet tarafından yapılması gerekenler;
Türkiye’nin tekstil ihracatının önemli bir kısmı konfeksiyon ürünlerinden oluşmaktadır. İthalatının önemli bir kısmı da iplik ve kumaştan oluşmaktadır. Buradan görülüyor ki  Türk tekstil sektörü iplik yada kumaş alıyor buna katma değer katıyor ve ihraç ediyor. Bu yüzden tekstil ithalatı radikal bir şekilde engellenirse dünya pazarlarında rekabet edebilme açısından konfeksiyon yatırımları başka ülkelere kayabilir. Türkiye tekstil sektörü açısından hammaddeci olmaktan çıkmıştır. 1 kg lık elyaf iplik haline gelirken bir katma değer vermektedir. Ancak bunun daha fazlasını kumaş  üretiminde çok daha fazlasını da ki 70 kat kadar konfeksiyon üretiminde kazanıyor . Marka olma durumunda katma değer marka imajına göre çok yüksek değerlere çıkmaktadır.

Türkiye’de tekstilde katma değeri yüksek  işlere yönelinmesi gerekmektedir.    Tekstil sanayicisi fiili olarak desteklenmelidir.Tekstil sektöründe yüksek enerji girdisi ve yüksek işçilik maliyetleri ile üretim yapıp ihracat yapan firmalar fiili olarak desteklenmelidir.Tekstil Türkiye’nin  her bölgesine homojen bir şekilde yayılmış olup sektöre yapılacak destek bölgelerarası dengeleri de bozmaz.Tekstil Türkiye’de ihracatta lokomotif sektördür.

Yurtdışı fuar destekleri arttırılmalı ve sektörel fuarların katılım bedelinin %50 kadarı devlet tarafından katılımcı firmalara ödenmelidir.

Devletin bir tekstil politikası olmamalıdır. Devletin sektöre aktüel olarak  müdahalesi sıkıntılar doğurabilir. Gümrük duvarları da  sektörde mevzuat zenginleri meydana getirmeye devam edecektir. Günümüzde yarı mamul tekstil ürünü üreten yada pazarlayan kurumlar çok uluslu olarak çalıştığından konulacak anti damping vergileri aynı ürünü farklı ülkelerden getiren ithalatçılar marifeti ile delinmektedir. Tekstil sektöründe politika oluşturmak amacı ile konulan vergilendirmeler tavsiye üzerine hazırlandığından, iyi yorumlanmadığından sektöre zarar vermektedir. Viskon ve dar terykoton ürünlere %100 anti damping konulması, tafeta ithalatının kısıtlanması bu ürünleri işleyip ihraç edecek firmaların maliyetlerini arttırmaktadır.
Mevzuatta empirme kumaş ithalatının serbest olması baskısız kumaş ithalatının engellenmesi ,sisteme müdahalelerin tavsiyeler ve siyasi baskılar ile olduğunu ortaya koymaktadır.

Teşvikler kontrol altına alınmalıdır. Makine girişleri için verilen yanlış  teşvikler Türkiye’yi makine mezarlığı haline getirmiştir.Yanlış teşviklerle bugün bütün dünyanın büküm ihtiyacını karşılayabilecek kapasitede büküm makinesi Türkiye’de bulunmaktadır. Dünyada Türk tekstil yatırımcıları hurdacı olarak tanınmaktadır. Makine ithalatı kontrol altında yapılmalı ve her isteyen istediği makineyi yurda getirememelidir. Dahilde İşlem Rejimi ile yurda sokulan yarı mamul tekstil ürünleri yeterli kontrol mekanizması olmadığından iç piyasaya girmekte ve bu mallar haksız rekabete yol açmaktadır. Yarı mamul tekstil ürünü ithal eden firmalar düşük fatura ile bu malları millileştirmektedir. Böylelikle ayrı bir haksız rekabet konusu söz konusudur. Gümrük girişlerindeki disiplinsizlikten kaynaklanan bu sorunlar gümrüklerin sayısının azaltılması ve gümrük kapılarının uzmanlık konularına yönelmesi ile aşılabilir.

Gümrük kapıları disipline edilmelidir. Serbest bölgeler denetim altına alınmalıdır.        Yabancı ülkelerdeki büyükelçiliklerimizden aktif olarak yararlanılmalıdır.Tekstil ürünleri açısından potansiyel müşteri olan ülkelerin envanteri çıkarılmalıdır. Tekstil ürünlerini ithal eden ülkelerdeki büyükelçiliklerimizin tekstil sektörünün önünü açacak ihracat konusunda ülke analizi yapmaları istenmelidir. Tekstil ürünü  ithalatı yapan ülkelere biz ihracat yapamıyorsak büyük elçiliklerce bu konuda araştırmalar  yapılmalı ve Tekstil ithalatı yapan ülkeler ile ikili ticaret antlaşmaları yapılması için çalışmalar başlatılmalıdır. Söz konusu ülkelerde tekstil ihracatını arttırıcı lobicilik faaliyetleri yürütülmelidir.

Tekstil sektörü kayıt dışı çalışmanın fazlaca olduğu bir sektördür. Buna mukabil tekstil sektöründe yapılan ihracatlar genellikle sektörel dış ticaret firmaları aracılığı ile yapılmakta ve %17 KDV nin tamamı devletten iade alınmaya çalışılmaktadır. Hali hazırda söz konusu KDV bedellerinin iade alınmasında karşılaşılan güçlükler tekstil sektörünü olumsuz bir şekilde etkilemekle beraber sektörel olarak incelendiğinde kayıt dışından dolayı devletin tekstilde KDV de açık verdiği görülecektir. Tekstil sektöründe KDV oranlarında indirim yapılırsa sanayiciler vergi iadelerin alımındaki gecikmeler  konusunda bu boyutta etkilenmeyecektir.

Tekstil sektörü katma değeri fazla olan bir sektördür. Tekstilde ortaya çıkan bu katma değerin yüksek  KDV ile vergilendirilmesi kayıt dışına kaymayı hızlandırmış ve devlet ortalama %30 gibi olan gelir vergisini toplayamama durumuna gelmiştir.

Türkiye Cumhuriyeti globalleşen dünyada evrensel ekonominin bir parçası olabilmesi için serbest piyasa şartlarında yapılanmalıdır. Yabancı sermayenin yatırım maksadı ile yurdumuza gelmesi , yerli yatırımcıların tasarruflarını üretime dönüştürmesi, reel sektörün yurdumuzda canlanması Türkiye’nin  sağlıklı bir finans yapısına sahip olmakla beraber yatırım açısından cazip bir ülke haline gelmesi ile mümkün olabilir. Bu açıdan bizce gerçekleşmesi zor olmayan ancak yıllardır bir türlü gerçekleştirilemeyen yapısal reformların gerçekleşmesi ile Türkiye batı normlarında idare edilen bir ülke konumuna gelmelidir. Türkiye enerji açısından, işçilik  bedeli açısından , vergilendirme açısından  rekabet  edebilir bir ülke konumunda değildir.

Finansal argümanların reel yatırım araçlarından daha cazip olması nedeniyle sermaye üretim yerine finans sektöründe kalmıştır.  Devlet bütçesinin açık vermesi , ayrıca  vergilendirmede üretim yapan reel sektörün esas kaynak olarak görülmesi reel sektörün üzerine taşıyamayacağı boyutta yük getirmiştir. Yeterince yatırım olmaması ve  hantal devlet yapısının yönetim maliyetinin finans sektörü yerine zaten zor durumda olan reel üretim sektöründen alınmaya çalışılması Türkiye’yi yatırım acısından hiç de cazip olamayan ülke konumuna getirmiştir.
Merkeziyetçilikten arınmış, girişimci, pazara dayalı, rekabete dayalı , reformist piyasa yapısı dünyada başarılı olurken, Türkiye’de buyurgan bir ekonomik yönetimin başarılı olması düşünülemez.

Tekstil sanayiinin güçlü yapısını devam ettirebilmesi ve daha da güçlü hale gelebilmesi için, tarımcı, ıslahçı, üretici, çırçırcı, iplikçi, dokumacı, örmeci, boya-terbiye ve konfeksiyoncunun bu bilinç içinde ve birbirinin sorununu bilen bir biçimde işbirliği içerisinde olmalıdır.

Devlet desteğiyle yeni pazar arayışlarına gidilmelidir. Pazar çeşitlendirilmesi amacıyla yeni yöntemler benimsenmeli ve hedef pazarlara yönelik belirli bir program yapılmalıdır. Bu doğrultuda Polonya, Ukrayna, Türkiye ve Afrika Pazar hattının açılması için gerekli girişimlerde bulunulmalıdır.

Vergi ve gümrük mevzuatında tekstil endüstrisini rahatlatacak düzenlemeler yapılmalıdır. Hammaddenin sanayiciye dünya fiyatlarıyla ulaştırılması sağlanmalı, sanayicinin kullandığı enerji dünya fiyatlarının üstünde olmamalıdır.

Dünya pazarlarında rekabet yapabilmek için sadece ucuz ürün piyasaya sürmek yeterli olmayıp, kaliteli ürünlere yönelmeli ve kalitenin sürekliliği sağlanmalıdır. Tam zamanında üretim ve teslimin esnek üretim, kalite, rekabet koşulları içerisinde, tekstil sektöründe Toplam Kalite Yönetimi kavramının yerleşmesi ve öne çıkartılması zorunludur.

Çevre ekolojisi başta olmak üzere üretim ve insan ekolojisi konularında standartlar çıkarmaya çalışan Almanya gibi ülkelerin ve Avrupa’nın koyduğu kota, anti-damping, yeşil nokta, EKO-TEX, Azo Boyarmadde engellerini nasıl aşacağını sektör, sistematik ve bilimsel yaklaşımlarla çözmek zorundadır. Çevreye ve insan sağlığına zarar vermeyen ürüne yönelmeli ve gerekli testlerin yapılabildiği kontrol laboratuvarlarının sayısı artırılmalıdır.
Eximbank kredisi limitlerinin artırılması, bunların ihtiyaç sahibi üretici ve ihracatçıya ulaştırılması zorunludur.
Moda-marka yaratılmalıdır. Konfeksiyonda dünya standartlarını yakalayabilmek için verimlilik ve eğitime yönelik çalışmalara ağırlık verilmelidir

ETİKETLEME İŞLEMLERİ

Tekstil mamullerinin bakım ve kullanımındaki yıkama, ütüleme, kuru temizleme gibi işlemlerin sembol ve işaretler kullanılarak etiketlendirilmesi işlemi etiketlendirme işlemi olarak adlandırılmaktadır. Tekstil ürünlerinde kullanılan elyaf çeşitliği etiketlemeyi zorunlu duruma getirmiştir. Tekstil ürünlerinin yanlış işleme tabi tutulmasını ortadan kaldırmak ve şikayetleri önlemek için etiketlendirme olayı ortaya çıkmıştır. Bakım etiketi, bir ürünün bakım muamelesini bir tavsiye olarak sunar. Bir kalite güvencesi değildir. Bakım işaretleri ile yeni muamele yöntemleri anlatılır, alışılmış muamelelerin nasıl yapılacağı tavsiye edilir. Tüketicilerin satın aldıkları giysi yada diğer tekstil ürünleri hakkında bilgilendirilme hakları vardır. Bir imalatçının tüketiciyi bilgilendirmede kullandığı en uygun yol, karta ve diğer tip etiketlerdir.

Bir tekstil ürününü oluşturan hammaddelerin isim veya isim veya işareti ve  bununla birlikte firmanın ticari ismi de etiketlerin üzerine yazılabilir. 1.9.1972 yılında yürürlüğe girmiş, bütün Ortak Pazar ülkelerinde geçerli olan tekstil tanıtma kanunundan bazı maddeler şöyledir;
– Kimyasal lifler mutlaka ana isimleriyle yazılmalıdır.(poliester,poliamid)
– Doğal lifler kendi isimleriyle yazılıp saflık %’leri belirtilmelidir.(%100 yün)
– Tekstil ürününde birkaç lif karışımı mevcut ise, bunlar büyüklük oranına göre yazılmalıdır. (%85 pamuk, %15 polyester)
– Astarlı ürünlerde hem dış kumaşın, hem de astarın karışım oranı yazılmalıdır.

Tekstil ürünlerinin etiketlenme amaçları :
Tekstil ürünlerinin etiketlenmesi için dört temel neden vardır. Bu nedenler şunlardır;
– Ürünün tanınması
– Üreticiye ürünü satmada yardımcı olmak
– Tüketiciye akılcı bir seçim yapmasına yardımcı olmak
– Tüketiciye, profesyonel kuru temizleyiciye ve yıkamacıya, giysinin doğru olarak bakımı yapılması için yardımcı olmak
Üreticiler kumaş ve giysileri şu şekilde etiketleyebilirler;

Kumaş etiketleme yöntemleri:
a) Kumaş topu kenarına kenar boyunca firma ve malzeme bilgilerinin dokuma veya baskı yoluyla işlenmesi: Kumaş kenarının dokuma yöntemleriyle etiketleme işlemi. Baskı yoluyla etiketleme ise üzerine baskı yapılan pamuklu ve diğer kumaşlarda uygulanır.
b) Mamul üzerine veya ambalajına yapıştırılmış baskı etiket: Mamul üzerine yapıştırılmış baskı etiketler genellikle kumaşın tersine yapıştırılır. Ambalaj üzerine de yapıştırılmış baskı etiket uygulanabilir. Bu etiketlerde mamulün cinsi ve üretici firma ismi yazılır.
c)  Mamule takılmış karton etiket: mamul üzerine takılan karton etikette genellikle kumaş cinsi, tipi ve firma ismi gibi bilgiler yer alır

GENEL DOKUMA TEKNİĞİ

Genel kumaş dokuma tekniği,birbirine dik konumda tutulan iki iplik grubunun çeşitli düzenlerde kesişmesi, birbiri içerisinden geçirilmesi ile doku oluşturma olarak tanımlanabilir. Bu sistemde en az iki iplik grubuna ihtiyaç vardır. Bunlardan oluşturulacak dokuya dik konumda olan iplik grubuna çözgü, yatay konumda olan iplik grubuna da atkı iplikleri adı verilmektedir. Dokuma genel olarak üç temel prensibin birbiri ile uyumlu bir şekilde bir tezgah üzerinde toplanması ve çalıştırılması sonucu gerçekleştirilmektedir ve bu işlemlere temel dokuma prensipleri denilmektedir. Dokumada çözgü iplikleri birbirine paralel olarak belli bir sayıda ve yan yana bulunurlar. Dokumanın yapıldığı yöne doğru ilerlemesi gereken çözgü tabakası arasından atkı ipliğinin geçirilmesi ve bunun kumaşa dahil edilmesi sürekli olarak tekrarlanan temel işlemlerdir. Dolayısıyla bir dokuma işleminde 3 temel ve 2 yardımcı safha olduğu göze çarpar. Aynı zamanda dokumanın da üç temel prensibi olarak bilinen bu mekanizmalar,

-Ağızlık açma mekanizması,
-Atkı atma mekanizması ve
-Tefe vurma mekanizması olarak sıralanabilir. ayrıca dokumada yardımcı mekanizmalar ise,

-Çözgü salma mekanizması,
-Kumaş çekme ve sarma mekanizması,
şeklinde özetlenebilir. Bunların dışında temel dokuma işlemlerine dikkat edildiğinde, bir dokuma kumaşın oluşturulması için üç temel elemanın gerekli olduğu görülebilir.

-Ağızlığı oluşturan gücüler,
-Ağızlıktan atkı ipliğini geçiren bir atkı taşıma elemanı,
-Atılan atkıyı kumaşa tefeleyen tarak.

Dokumada çözgü iplikleri, çözgü levendinden sağılmaktadır. Çözgü köprüsünden geçerek dokuma bölgesine gelen çözgüler çerçevelere asılı gücü gözlerinden birer, taraktan ise gruplar ( 2,3 veya 4 iplik ) halinde geçirilirler. Çerçeveler iki gruba ayrıldığı zaman oluşan üçgen kesitli çözgü ağızlığının tepesini kumaş çizgisi, tabanını ise tarak belirlemektedir.

Tarağın her tefe vuruşunu gerçekleştirdikten sonra kumaş çekme tertibatı belirli bir sarma yaparken yine uygun bir miktar çözgünün salınması gerekir.

TAHARIN TANIMI VE ÖNEMİ:
Çözgü ipliklerinin dokunacak kumaşın desenine göre gücülerden ve tarak dişleri arasından geçirilmesine tahar denir.
Tahar işlemi örgü raporunda aynı hareketi yapan ipliklerin aynı gücü çerçevelerinden geçirilmesiyle olur. Bu işlem içinde tahar planının hazırlanması gerekir. Tahar planı hazırlanırken aynı hareketi yapan çözgü iplikleri aynı çerçeveye işaretlenir. Farklı hareket yapan çözgüler ise bir sonraki çerçeveye işaretlenir. Aşağıdaki örnekte dört çözgü ipliğide farklı hareket yaptığı için ayrı ayrı çerçevelere işaretlenmiş ve bu plana göre de ayrı ayrı çerçevelerden geçecektir.
Tahar işlemi dokuma örgüsünün oluşumunda ana faktörlerden birisidir. Tahar işleminde yapılacak bir hata dokuma örgüsünün bozulmasına sebep olacaktır.

2-TAHAR YAPMANIN NEDENLERİ:
1-Dokuma sırasında aynı hareketi yapan çözgü ipliklerini aynı çerçevede
toplayabilmek için.
2-Ağızlık hareketini sağlayabilmek için.
3-Çözgü ipliklerini belirli bir düzene koymak için.
4-Tarak sıklığı yardımıyla çözgü sıklığını ayarlamak için.

3- TAHAR ÇEŞİTLERİ:
Dokumacılıkta çok çeşitli örgüler olmasından dolayı taharlarda çeşitli olabilmektedir. Ancak en fazla kullanılan ve en çok kullanılan ve temel tahar sistemleri şunlardır.
a-Düz tahar
b-Atlama tahar
c-zikzak tahar
d-Kırık tahar
e-Saten atlamalı tahar
f-Grup tahar
g-Karışık tahar

a-Düz Tahar:Bu tahar da çözgü iplikleri birinci çerçeveden son çerçeveye kadar sıra ile geçirilirler. Bu tip tadarlara sıra taharı da denir. En basit ve en çok kullanılan tahar çeşididir.

b-Atlama Taharı:Bu taharda çözgü iplikleri çerçevelerden birer atlayarak geçirilir.

c-Zikzak Tahar: Bu taharda çözgü iplikleri birinci çerçeveden son çerçeveye kader düz olarak geçirilir. Son çerçeveden sonra geriye dönülerek birinci çerçeveye kadar yine sıra ile alınırlar.

d-Kırık Tahar: Çözgü iplikleri yine birinci çerçeveden son çerçeveye kadar sıra ile alınırlar,ancak çerçeve sayısının yarısından başlayıp ters yönde yani kırılarak birinci çerçeveye kadar alınırlar.

e-Saten Atlamalı Tahar: Bu taharda çözgü iplikleri saten atlama sayılarına göre çerçevelerden alınırlar.

f-Grup Tahar: Bu taharda çözgü ipliklerinin çift rakamlı olanları bir sırada tek numaralı olanları da diğer bir sırada toplanıp gruplandırarak yapılabilir.

g-Karışık Tahar: Bu taharda yukarıda açıklanan tahar çeşidi kurallarının hiçbirisi geçerli değildir. Dokuma örgüsünün durumuna göre değişir.

MEKANİK DOKUMA HAZIRLIK İŞLEMLERİ:
A-DOKUMA HAZIRLIKTA İŞLEM AKIŞ SIRASI.

Dokuma hazırlıkta işlem akış şeması şöyledir.
1. BOBİN.

a) Bobinlemenin Amacı:
Masura üzerine uzun miktarda iplik sararak randımanı artırmak,iplik üzerindeki hatalı kısımları düzeltip ipliği dokumada kullanılabilir hale getirmek olarak özetlenebilir. İplik üzerindeki hatalı kısımlar giderildiği için iler ki işlemlerde iplik kopmaları da büyük ölçüde azalacağından çalışma kolaylığı da sağlanmış olur. Yine bobinleme ile iplik üzerine uzun miktarda iplik sarıldığı için iplik bitişlerinden ve iplikleri birbirine eklemek için kaybolacak zaman ve işgücünden büyük oranda tasarruf sağlanmış olur.

b)Bobin Tipleri Ve Kullanım Alanları:
Bobinler şekillerine göre paralel(düz)ve konik olmak üzere iki gruba ayrılırlar.
1-Paralel (Düz) Bobin:Adından ve aşağıdaki şekilden anlaşılacağı gibi bobinin sarıldığı masura düz olduğundan sarım sonucu oluşan bobinde düz şekildedir. Bobinler çapraz şekilde sarılırlar.
2-Konik bobin:Adından ve aşağıdaki şekilden anlaşılacağı gibi bobinin sarıldığı masura konik biçimde olduğundan sarım sonucu oluşan bobinde konik olur. Koniklik açısı ipliğin cinsine ve bobinin kullanılacağı yere göre değişir.
Kullanım alanları ve şekiller.

c)Bobin Makinelerinin Ana Elemanları:
1-İplik Gerdiriciler: Bu tertibatlar ipliği gerdirerek sarımın eşit gerginlikte olmasına yardımcı olurlar.
İplik gerdiricilerin bir yararı da ipliğin çok ince mukavemetsiz yerlerinin gerilimden dolayı kopmasını sağlayarak ipliğin bu hatasının giderilmesini sağlarlar.
2-İplik Frenleri:İpliğin ince ve zayıf yani mukavemetsiz yerlerinin iler ki işlemlerde sahip olması gerekli kopma mukavemetine göre giderilmelidir. Buna göre ilerde gerekli iplik mukavemetine dayanacak iplik sarmak için iplikler bobin makinesinde frenlenir. Böylece iler ki işlemlerde doğabilecek hatalar bu sayede önceden giderilmiş olur.
3-İplik Temizleyicileri:İplik temizleyicileri iplik üzerindeki hatalı kısımları tespit ederek bunların temizlenmesini sağlamaktadır. İpliğe yapışmış tüm uçuntu ve diğer maddelerle ipliğin kaba kısımları iplik temizleme kısmında giderilir. İplik temizleyicileri genel olarak üç grupta toplanmaktadır.

a-Mekanik iplik temizleyicileri
b- Elektromekanik temizleyiciler
c-Elektronik iplik temizleyiciler
d)Bobin makinelerinin Sınıflandırılması:

Bobin makineleri genel olarak dört gruba ayrılırlar.
1-Yarık kasnaklı bobin makinası
2-Yivli silindirli bobin makinası
3-Değişen hareketli(gezdirici kelebekli)bobin makinası
4-Modern bobin makinaları

1)Yarık Kasnaklı Bobin Makinaları:Bu makinada yalnızca paralel bobin yapılabilir ve genellikle kalın ipliklerin kullanılmasında kullanılır. Bu makinanın en büyük özelliği bobinin dönüşü ve çapraz sarım tek bir hareketle;yarık kasnağın dönmesiyle oluşmaktadır.

2-Yivli Silindirli Bobin Makinası:Yivli silindirli bobin makinasında yarık kasnaklıda olduğu gibi sargı hareketini ve çapraz sarımı yivli silindir yapar. Hem konik hem de düz bobinler sarılabilir.

3-Değişen HareketliPervane kanat(Gezdirici Kelebekli) Bobin Makinası:Bu makinada çapraz sarım işlemini
silindir yivleri içinde hareket eden gezdirici kelebek sağlamaktadır

4-Modern Bobin Makinaları: Bu bobin makinalarına autocorner bobin makinaları da denmektedir. Bu makinalarda masura değişiminden kopan ipliği bağlamaya kadar bir çok işlem otomatik olarak makine tarafından yapılmaktadır.

e)Bobin Makinalarında Kenar Yumuşatma Sistemleri:
Basit çapraz sarımlarda,bobin kenarlarında iplikler sıklaşır ve bunun sonucunda bobin kenarları sertleşir. Bu sertleşmenin sebebi ipliklerin hep kenarlarda ters dönmesidir. Bunun sonucunda da iplik sürtünmeleri oluşur,ayrıca boyamada problemler çıkar. Bunu önlemek için bobin makinalarında kenar aktarma sistemi geliştirilmiştir.
Bu sistemde ipliğe hareket veren sarım millerine veya bobini tutan kola bir sağ bir sol hareket vererek ipliğin kenarlarda aynı yere sarılmasını önleriz. Böylece kenarlarında sert sarılması önlenmiş olur.

 2-KATLAMA VE BÜKÜM:

KATLAMA:
Elde edilecek ipliğin istenilen kat sayısına göre iki yada daha fazla ipliğin bir araya getirilerek aynı bobin masurası üzerine sarılmasına katlama denir.

KATLAMANIN AMAÇLARI:
a-İpliğin dayanıklılığını arttırmak,
b-Daha kalın iplik elde etmek.
c-Değişik özellikte iplik elde etmek.
d-Karışık renkli (fantezi vb.)iplik elde etmek.

Katlama Makinası:
Bu makina bobinlerin yerleştirildiği cağlığa yerleştirilir. Yerleştirilecek bobin sayası katlanacak iplik sayası kadardır. Cağlığa yerleştirilen bobinlerdeki iplikler kılavuz, germe-çekme ve tertibatından geçirildikten sonra kontrol tertibatından geçirilir. Kontrol tertibatı her ipliği ayrı ayrı kontrol eder ve bundan sonra iplikler sevk silindiriyle yardımcı silindirler arasında üç tur dolandırılır. Böylece katlama daha düzgün olur ve cağlıktan iplik çekimi daha kolay olur. Daha sonra sayaç yardımıyla uzunluğu ölçülen iplikler kopça yardımıyla mmakaraya sarılır.

BÜKÜM:
İplik liflerinin birbirine daha iyi tutunmalarını sağlayarak daha sağlam iplik elde etmek için ipliklerin kendi etrafında döndürülme işlemlerine büküm denir. Daha kısa özetleyecek olursak bir ipliğin belli bir uzunluktaki tur veya sarım sayısına büküm denir.
İplikte büküm yönü sağ(Z)ve sol (S) olmak üzere iki türlüdür. Eğer iplik dik bir şekilde tutulduğunda büküm çizgisinin yönü S harfinin ortasındaki çizgi yönündeyse sol büküm. Eğer Z harfinin ortasındaki çizgi yönündeyse sağ büküm denir.

BÜKÜMÜN AMAÇLARI:
a-İpliği meydana getiren lifleri bir arada tutmak.
b-İpliğin tüylenmesini önlemek.
c-Daha dayanıklı ve sağlam iplik elde etmek.
d-Sürtünmeye karşı mukavemet oluşturmak.
e-Dokumaya hazır iplik elde etmek.

Büküm Makinası:
Katlama makinasından çıkan katlı ipliğe büküm vererek tek kat haline getirmeye ve mukavemet vermeye yarar.
Büküm makinasında iğin dönüşü kasnaktan alınan hareketle sağlanır. İğ ile birlikte orta ve iç siperde döner. Makaradan sağılan iplik katlanmış kapağın üst kısmındaki delikten çıkarılarak iç ve orta siperin arasında alttaki deliğe gelir. Büküm işlemi bu delik ile rehber arasında meydana gelir. Orta siperler dönerken iplikte kendi ekseni etrafında döner ve kasnak yardımıyla çapraz olarak bobine sarılır.
3-ÇÖZGÜ:
A)KONİK ÇÖZGÜ MAKİNALARI:

-Konik Çözgü Makinalarının Ana Elemanları Ve Çalışma Prensibi:
Konik çözgü makinaları dört ana bölümden oluşur;
1-Cağlık kısmı
2- Sport ve metraj kısmı
3-Dolap kısmı
4-Levende alma kısmı

1-Cağlık Kısmı:Çözgü sarımında kullanılacak bobinlerin sarıldığı kısımdır. Üç ana bölümden oluşur.
a)İğ kısmı:Bobinlerin üzerine takıldığı kısma denir.
b)Gerilim(fren)kısmı:İpliğin belirli bir gerilimle frenlendiği kısımdır. Böylece iplikler eşit gerginlikte sarılırlar.
c)İplik Kontrol Kısmı:İpliklerin kopması durumunda kopmayı belirten kısımdır. Işıklı ikaz sistemiyle işçiyi uyarır.

2- Sport ve Metraj Kısmı:İpliklerin çözgü tamburuna sarılmasını sağlar ve beş ana kısımdan oluşur.
a)Çapraz tarağı:Cağlıktan gelen ipliklerin karışmalarını ve düzgün olarak sıralanmalarını sağlar. Ayrıca çilelerin çapraza alındığı kısımdır.
b)Kumpas tarağı:Çapraz tarağından gelen ipliklerin istenilen genişlikte çileler haline gelmesini sağlar. Genişliği ayarlayabilmek için açılı yapılmıştır.
c)Mesafe ayar mekanizması:Çilelerin sarım sırasında birbiri üzerine binme yapmasını ve aralarında boşluk kalmasını önleyen kısımdır.
d)Ölçü silindiri:Tambur üzerine sarılan çilelere gerekli olan son işlemlerin yapılabilmesi için çilenin bitim uzunluğundan birkaç tur önce durmasını sağlar.
e)Sport Kızağı:Sportun konik istikametinde kayarak çilelerin istenilen koniklikte sarılmasını sağlayan kısımdır.
3-Dolap Kısmı:Tambur olarak ta bilinen sol tarafından açılıp yükselebilen plakalar,çilelerin yükselmesinde kullanılan çubuklar bulunan çözgünün çileler halinde üzerine sarıldığı kısımdır.
4-Levende Alma Kısmı:Çözgünün tambur üzerinden levende aktarıldığı kısımdır.

Konik çözgü makinasının çalışma prensibi:
Önce çözgü renk raporuna göre bobinler cağlık kısmındaki iğlere dizilirler. İplik uçları bir çekecek yardımıyla fren tertibatı arasından alınarak çapraz tarağı önünde toplanır. Burada çözgü iplikleri dişten geçen tel sayısına uygun olarak tarak dişleri arasından geçirilirler ve yine dişten geçen tel sayısına uygun olarak kumpas tarağından geçirilirler. Burada oluşan çile genişliği hesaplanarak ölçüm sabitleştirilir ve çile tambur üzerindeki çubuklara takılar. Bu sırada daha önceden hazırlanan çapraz ipliği yardımıyla çözgüler çapraza alınır. Daha sonrada makine çalıştırılarak ilk çilenin sarımına başlanır. Çile bitiminde ikinci çapraz alınır ve bu işlemler tüm çileler bitinceye kadar. devam eder. Son çilenin de sarımı bitince çileler makinenin arka tarafındaki vask silindirinden geçirilerek eşit gerginlikte uç bezi kısmındaki halkalara bağlanır. Son olarak levende hareket verilerek levende sarım işlemi gerçekleştirilir.

B)DÜZ ÇÖZGÜ MAKİNELERİ:
Bu makinede iplikler direk cağlık dediğimiz bobinlerin takıldığı kısımdan gelerek çözgü levendine sarılırlar. Buradaki çözgü tel sayısı cağlık kapasitesine bağlıdır. Dokumada kullanılacak çözgü tel sayısına ise haşıl makinesinde yeterli sayıda çözgü levendinin birleştirilmesiyle ulaşırız.
Düz çözgü makinelerine seri çözgü makineleri de denmektedir ve genellikle pamuklu dokumada kullanılır.
1-Düz Çözgü Makinelerinin Ana Elemanları ve Çalışma Prensibi:
Düz çözgü makinesinin ana elemanları;
-Cağlık
-İplik kontrol ve frenleme tertibatı
-Çözgü yağlama silindiri
-Yönlendirici ve gerdirici silindirler
-Çözgü tarağı
-Levent’tir.
Cağlıktan gelen iplikler çözgü tarağından geçtikten sonra yönlendirici ve gerdirici silindirler arsından levende sarılır. Çözgü tarağı kırılgan yapıda olduğundan istenilen çözgü sıklığı ve genişliğine ayarlanabilmektedir.

4-HAŞIL:
A-HAŞIL İŞLEMİNİN AMACI:
Haşıl tek kat çözgü ipliklerine mukavemet kazandırmak amacıyla yapılan kimyasal işlemdir. Dokuma işlemi sırasında Çözgü iplikleri gücü,lamel tarak ve bazı kısımlarda sürtünme ve gerilmeye maruz kalır. Bu sebepten mukavemeti azalır ve kopmalar meydana gelir. Bu kopmaları önlemek amacıylada çözgü ipliklerine haşıl işlemi uygulanır. Haşıl işlemi sayesinde tek kat pamuklu çözgü ipliklerinin;

a)Lif uçları birbirine yapıştırılarak mukavemetinin artırılması sağlanır.
b)İpliklere bir miktar kayganlık vererek sürtünmesi önlenir.
c) İpliklerin boncuklaşması önlenir.

İyi bir haşılda karışımında şu özellikler bulunmalıdır:
1-Yapışkanlık
2-Elastikiyet
3-Kayganlık
4-Nem çekme yeteneği
5-Bozulmaya karşı dayanıklılık.

B- HAŞILLAMADA KULLANILAN MADDELER VE ÖZELLİKLERİ:
Haşılla mada kullanılan maddeler genel olarak üç gruba ayrılırlar.
1-Yapıştırıcı maddeler.
2-Yumuşatıcı ve yağlayıcı maddeler.
3-Özel nedenlerle haşıla ilave edilen maddeler.

1-Yapıştırıcı Maddeler:
Yapıştırıcı maddeler haşılda kullanıldığı miktar ve işlevleri bakımından büyük öneme sahiptirler. Bu maddeler elyaf uçlarının birbirine tutunmasını sağlayarak iplik mukavemetinin artmasını sağlarlar.-
a-Tabii Nişastalar:Haşılda kullanılan en önemli maddedir. Buğday,patates,mısır,pirinç nişastası gibi gruplara ayrılırlar.
b-Modifiye (suda çözünür)Nişastalar:Bunlar suda kolay çözünen ve soğutulduğunda bozulmayan nişastalardır.
c-Zamklar:Yapıştırıcı gücü fazla olan bu maddeler kısa elyaf kullanıldığında haşıl karışımına ilave edilirler. Haşıl gidermede nişasta moleküllerini kapladığından zorluk çıkarırlar. Bu yüzden az kullanılmaları uygundur.
2-Yumuşatıcı ve yağlayıcı maddeler:
Yumuşatıcı ve yağlayıcı maddeler çözgü ipliklerine kayganlık vererek ve tezgahdaki sürtünmeleri azaltır.
a-Donyağı:Hayvansal yağlardan elde edilir. Hem yağlayıcı hem de yumuşatıcı etki gösterir.
b-Sabun:Yumuşatıcı olarak kullanılır. İpliklerin sürtünmesini arttırır.
c-Zeytinyağı:Yağlayıcı ve yumuşatıcı özelliği vardır.
d-Parafin mumu:İpliğe kayganlık kazandırır.
Yukarıda sayılan maddeler dışında değişik kimyasal maddelerde kullanılmaktadır.
3-Özel nedenlerle haşıla ilave edilen maddeler:
Bu maddelere haşıl yardımcı maddeleri de denir.
a-Köpük Gidericiler:Haşıl karışımında oluşabilecek köpüklenmeyi önlemek amacıyla kullanılırlar. Asetik asit,Kalsiyum,Çinko klorür ve benzeri kimyasal maddelerdir.
b-Bozulmayı Önleyici maddeler:Bu maddeler haşılın ve haşıllanmış çözgülerin küflenmesini ve bozulmasını önlerler.
c-Su absorblayıcılar:Bu maddeler suyu emip haşılın tamamen kurumasını önlerler. çinko klorür,kalsiyum klorür gibi tuzlardır.
d-Haşıl maddelerinin erimesini ve karışmasını çabuklaştıran maddeler:Bunlar sirke asidi,sülfürik asit,sodyum hidroksit,sodyum karbonat gibi maddelerdir.

B-HAŞIL KAYNATMA APARATININ ANA ELEMANLARI VE ÇALIŞMA PRENSİBİ:
Haşıl maddelerinin karışımını sağlayan ve pişirme işlemini yapan aparattır. Bu aparat Karıştırıcı ve pişirici kazan,pompa ve toplama kazanından oluşur.
Karıştırıcı ve pişirici kazana haşıl reçetesine uygun su ile haşıl maddeleri ilave edilir. Daha sonra pompa yardımıyla pişirici kazana gönderilir. Bu kazanda haşıl maddeleri pişirildikten sonra Buhar basıncı ve borular yardımıyla toplama kazanına gönderilir. Toplama kazanına gelen haşıl maddesi kullanım miktarına uygun olarak haşıl makinasının haşıl teknesine gönderilir.
C-HAŞIL MAKİNASININ ANA ELEMANLARI VE ÇALIŞMA PRENSİBİ:
Haşıl makinaları dört ana kısımdın oluşur.
1-Haşıl sehpası(Levent cağlığı)
2-Haşıl Teknesi
3-Kurutma kısmı
4-Levende sarma kısmı.

1-Haşıl Sehpası: Haşıllaşacak çözgü leventlerinin çözgüleri sesleyecek şekilde takıldığı kısımdır. Haşıl sehpasındaki leventler birbirine paralel ve çözgüleri eşit gerginlikte besleyecek şekilde olmalıdır. Haşıl sehpasında levend kapasitesi firmalara göre 5 ile 14 arasında değişebilmektedir.

2-Haşıl Teknesi: Haşıl karışımının içinde bulunduğu ve çözgü ipliklerinin haşıllandığı kısımdır. Bir ön tekne ile İçice geçmiş ikinci bir tekneden oluşur. (Eski makinalarda tek tekne bulunur).Haşıl teknesinde çözgü ipliklerini daldıran,yönlendiren ve fazla haşılı sıkan silindirler bulunur. İpliğin özelliğine göre tek veya çift daldırma yapılabilir.
Bazı makinalarda ise çözgü iplikleri haşıl teknesine daldırılmayıp silindirlerin bir kısmı haşıla daldırılıp bir kısmı çözgülerle temas ederek haşıl işlemi yapılabilir.

3-Kurutma kısmı: Haşıl teknesinde haşıllanan çözgüleri levende sarmadan önce kurutmaya yarayan kısımdır. Kurutma işlemi üç değişik şekilde yapılır. Bunlar
a-Silindirli kurutma
b-Hava ile kamaralı kurutma
c-Işında kurutma
a-Silindirli Kurutma:Sıcak silindirlerin etrafından çözgü iplikleri dolandırılarak kurutma yapılır. silindir sayısı firmalara göre 2 ile 14 arasında değişir.
b-Hava ile kamaralı kurutma:Sıcak hava akımıyla kurutma yapılır. Kamara içindeki silindirleri dolaşıp kamara içinde tur atarak kurutma yapılır.
c-Işında Kurutma: İnfraret ışınlarıyla kurutma yapılan sistemdir.

4-Levende sarma kısmı: Kurutma kısmından çıkan çözgülerin tek bir çözgü levendine sarıldığı kısımdır. Çözgüler levende sarılmadan çapraz silindirlerinden ve toplama tarağından geçirilirler. Böylece birbirine yapışan çözgü iplikleri ayrılmış olur. Sarım esnasında dikkat edilecek nokta sarım çapı büyüdükçe levend dönüş hızının aynı oranda azaltılmasıdır.

5-ATKI:
Mekikli dokuma tezgahlarında mekik içine yerleştirilen atkı masurasının sarılma işlemine atkı hazırlama denir. Mekiksiz tezgahlarda atkılar direk bobinden beslendiğinden atkı hazırlama bölümüne gerek kalmamıştır. Atkı sarımı masuralı atkı sarma ve tulum tipi atkı sarma makinalarında yapılır.

1-MASURALI ATKI SARMA MAKİNASI:
İnce ipliklerin sarılmasında kullanılır. Bu sistemde atkı ipliği ağaç plastik veya karton masuralar üzerine sarılırlar. Masura dönerek ipliği sararken sarımı düzgün yapmaya yarayan travers(ileri-geri)hareketi verilir. Masura üzerine iplik sarıldıkça iplik rehberi ileri doğru kayar. Masura boyu istenilin boya ulaştığında iplik rehberi iğ dönüşünü durduran mekanizmaya değdiğinden iğ dönüşü durdurulur.

3-TULUM TİPİ ATKI SARMA MAKİNASI:
Genellikle kalın ipliklerin sarımında kullanılır. Tulum tipi masura sarımında iplik makine üzerinde bir iğe sarılır .Sarılan ipliğe koniklik vermek için konik bir rehber vardır. İğ dönerek sarma işlemini gerçekleştirir. İğ dönerken Travers çubuğu ileri geri hareket ederek sarımın düzgün olmasını sağlar. Masura sarıldıkça konik elemanın baskısıyla sarılan kısım sağa kayar ve masura istenilen boya ulaştığında avara düşürücü sarımı durdurur.

6-TAHAR:
A-TAHARIN TANIMI VE TAHAR İŞLEMİNİN AMACI:

Çözgü ipliklerinin belirli bir düzene göre gücü gözlerinden ve tarak dişleri arasından geçirilmesi işlemine tahar denir.
Tahar işleminin amacı dokumada kullanılacak örgü cinsine göre aynı hareketi yapan çözgü ipliklerini belirli bir düzene göre aynı çerçevedeki gücü gözlerinden geçirmektir.

21. Yüzyıl Elyafları

Geleceğin gömlekleri ve bluzları, soğuk olduğunda yalıtıcı olarak görev görürken, daha sıcak havada etkin şekilde ısı yayma özelliğine sahip olabilecektir. Bu tip giysiler, sıcaklıkta oynamalar olduğunda kullanıcının farketmeyeceği şekilde sabit termal rahatlık sağlayacaktır.

Son 60 yıl boyunca tekstil dünyası, polimer ve elyaf biliminde yeni ufuklar açan keşifler tarafından ateşlenen sentetik elyafta hızlı bir büyüme yaşamıştır. Aynı zamanda elyaf ve tekstil üretim işletmelerinde de otomasyon ve proses kolaylığında büyük gelişmeler yaşanmıştır. Günümüzde büyük kapasiteli elyaf üretim işletmeleri, proses için sadece 10′lar ile (yüzler yerine) ifade edilen personel çalıştırmaktadır. Yakın tarihlerde bakım kolaylığı ve doğal-benzeri estetiğe sahip elyaflar ile birlikte yüksek performanslı ve fantazi elyaflar özel bir öneme sahip olmuştur.

Bir zamanlar endüstrinin hızlı büyümesini sağlayan birçok sentetik elyaf ürünleri, artık düşük büyüme ve düşük kar marjı ile karakterize edilen olgunlaşmış ticari ürünler haline gelmiştir. Yoğun global maliyet baskısı, yüksek tüketici beklentileri, yüksek derecede çeşitlilik gösteren müşteri tabanı ve azaltılmış Ar&Ge harcamaları, tekstil dünyasındaki ağır büyümenin nedenlerini oluşturmaktadır. Gelecek için çözüm; ürün ve üretimde yapılacak teknolojik yenilikler ile endüstrinin tekrar canlandırılması ve iş uygulamalarının global içerikte tekrar değerlendirilmesidir.

Geleceğin Prosesleri Ekolojik Faktörler

Yeni ve mevcut işletmelerin ürün tekliflerini genişletmek için esnek ve düşük maliyetli üretim işletmelerinin geliştirilmesi yönünde endüstride artan bir eğilim vardır. Yüksek hızlı ekstrüzyon ve dokuma işlemleri, çevrim içi analitik ölçümler, modüler tesis konstrüksüyonu ve basitleştirilmiş proses akışları günümüzde yapılan iyileştirmelere örnektir. Biyolojik prosesler, esneklikleri nedeniyle özel bir rol oynayabilir. Örneğin fermantasyon işlemi ürün akışını değiştirmek için ana organizmanın genetik modifikasyonu sayesinde, aynı işletme içinde polimer ve ara ürünler sağlayabilir. Amerika tarımsal ürünler, ormanlar ve otlaklarda çok büyük ve yenilenebilir kaynaklara sahiptir. Daha büyük ve daha etkin kullanım için bazı teknolojik engeller hala varsa da, birçok madde için bu ürünleri yararlı ara ürünler ve polimerlere dönüştürmek için gerekli kimyasal ve biyolojik dönüşümler halihazırda tanımlanmıştır.
Biyoloji bilimi gerekli cevapları verebilir, eko sistem ile uyumlu olan ürün alternatiflerinin elde edilmesini sağlayabilir. Yaklaşım ne olursa olsun, gelecekteki prosesler, azaltma ve yan ürünlerin tekrar kullanımı yoluyla atık eliminasyonu ve atık ürünlerden yararlı ürünlerin elde edilmesi için işlemlerin geliştirilmesi üzerine yoğunlaşacaktır.
Geleceğin tekstil ürünlerinin başarısı, uzun kullanım süresi ve maddelerin her birinden, elden çıkarmaya kadarki aşamalarda kullanım şekline bağlıdır. Yaygın olarak doğal elyafların ekolojik olduğu düşünülmektedir. Doğal elyafların biyolojik olarak bozunabildiği doğrudur ancak böcek ilaçlarının, mantar ilaçlarının ve gübrenin olumsuz etkisi göz ardı edilmektedir.

Biyoloji ve genetik alanlarında kaydedilen gelişmeler hastalığa dayanıklı ve doğal olarak renklendirilmiş pamuk varyasyonları elde edilmesini sağlamaktadır. Bundan dolayı doğal elyaftaki gelişmeler bu önemli piyasa kolunda yeni olanaklar sunmaya devam edecektir.

Biyolojik Olarak Bozunan Elyaflar

Bazı sentetik elyafların çevre tarafından tamamıyla asimile edilen bileşenlere dönüşmesi uzun zaman almaktadır. Bu işlemi hızlandırmak için, biyolojik olarak bozunan elyafların geliştirilmesi konusunda araştırmalara başlanmıştır. Bazı sentetik elyafların kabul edilebilir bir maliyetle hammadde haline dönüştürülebilmesi veya biyolojik olarak bozunan duruma getirilmesi halinde pazarda varlıklarını sürdürebileceği görülmektedir.

Polyester söz konusu olduğunda atık, “metnoliz” adı verilen bir prosesle bileşenlerine ve yeni ürünler haline geri dönüştürülebilmektedir.

Naylon için tekrar işleme teknolojileri de oldukça gelişkin düzeydedir ve atık halılar tekrar işleme sokulabilmektedir. Akrilik elyafların parçalarına ayrılması ve tekrar işleme sokulması şu an için mümkün değildir ve sonuç olarak akrilik elyafların pazar payını kaybetmesi beklenmektedir.

Birçok mevcut üretim işleminde, polimerizasyon için çevreye zarar veren metal kataliz kullanılmaktadır. Polyester söz konusu olduğunda antimon ve kobalt katalizlerinin yerini daha yüksek polimer sonuçları veren yeni jenerasyon zeolit bazlı bileşikler almaktadır. Yeni yüksek verimliliğe sahip kataliz teknolojisi ile ilk geçiş verimi %95′ten daha yüksek olabilmektedir ve atık oldukça azaltılmıştır.

Boyahaneler, atık su boşaltma problemi ile uğraşmak zorunda kalmıştır. Kumaş terbiyesi ve kuru temizleme için biyolojik olarak uygun boyaların kullanıldığı yeni teknolojiler geliştirilecektir. İstenen renk düzeyini elde etmek için ince numaralı filament iplikler oldukça fazla boya gerektirdiği için, hem üretim hem de evdeki yıkama işlemlerindeki suyun içindeki fazla boya ile ilgili sorunlar ön plana çıkarılmıştır. DuPont bu problemi reaktif boyarmadde teknolojisinin kullanımı sayesinde çözmeye çalışmaktadır.

Bu alanda ortaya çıkan ürünler arasında klasik boya teknolojilere göre çok daha az sayıda kimyasal madde gerektiren ve dikkat çeken bir yıkama haslığına sahip DuPont’un Tactel Colorsafe ürünü vardır. Ürün, renginin uzun ömürlü olması ve çevre açısından zararsız işlem sağlaması nedeniyle, hem tüketiciye hem de elyaf üreticisine çok sayıda avantaj sağlamaktadır. Reaktif boyarmadde teknolojisinin 21. yüzyılda endüstri standardı olması çok muhtemeldir.

Üretim Teknolojileri

Ticari elyaf teknolojisi genel olarak olgunlaşmıştır ve yatırımcılara açıktır. Sonuç olarak proses teknolojisindeki rekabet avantajları hızla azalmaktadır ve gelecek diğer güçler tarafından oluşturulacaktır. Bu güçler, istisnai kalite ve proses verimliliğinin yüksek kapasiteli üreticiler için büyük bir öneme sahip olduğu rekabetçi bir dünya pazarını kapsamaktadır.

Ticari elyaf üretimi muhtemelen artan sayıda üretici tarafından gerçekleştirilirken, fantazi elyaf ürünleri gelişimlerini desteklemek için teknik uzmanlığa sahip az sayıdaki büyük firmalar tarafından üretilecektir. Dikey iş ittifakları, pazara kolay girişi ve rekabet gücünü korumak için riskin azaltılmasını sağlayacaktır. Ara ve son ürünlerin sabit global fiyatlandırılması gerçekleşecek ve değer zinciri perakende düzeyine doğru hareket eden kontrol ile çarpışacaktır.
Son 10 yıl içinde tekstil endüstrisinde maliyetler büyük oranda düşürülmüş ve verimlilikte gelişmeler kaydedilmiştir. Proseslerde elde edilen yenilikler; otomatikleştirilmiş prosesler, eğirme hızının arttırılması, üretim kapasitelerinin yükseltilmesi ve proseslerin basitleştirilmesini içerir. Çeşitli elyaf üreticileri arasında üretim maliyeti ile ilgili farklılıklar yatırım maliyeti ve hammadde stoğu entegrasyonunun düzeyi ile oluşmaktadır. Yeni tesis yatırımını; büyüklük, hammadde dönüşüm verimliliği ve eğirme hızı, çekim/tekstüre adımları gibi işlem parametreleri belirlemektedir.

Polimer reaktörü ebatları 1970′lerdeki yaklaşık 50 ton/gün’den 300 ton/gün civarındaki bugünkü düzeye düzenli olarak yükselmiştir. Aynı dönem içinde filament eğirme hızı da 3000 mt/dak.dan tamamen oryante olmuş iplikler için yaklaşık 7000 mt/dak.ya ve kısmen oryante olmuş iplikler için yaklaşık 3000 mt/dak.ya yükselmiştir. Tekstüre hızı ise 700 mt/dak.dan 1000 mt/dak.ya çıkmıştır.

Kesik elyafta verimlilikte gerçekleştirilen gelişmeler, eğirme hızından ziyade daha büyük makineler ile elde edilmiştir. Belirgin olarak hat kapasitesi 10 yıl önce 70 ton/gün’ den yaklaşık 150 ton/güne yükselmiştir. Bu gelişmenin anahtarı prosesin termal kontrolünün hassas şekilde yapılması, polimer kalitesinin iyileştirilmesi ve yüksek verimliliğe sahip makinelerdir.

Gelecekteki üretim teknolojileri daha düşük maliyetler ve otomasyon sayesinde, özellikle robot teknolojisinin kullanılması ile daha yüksek verimlilik sağlayacaktır. Üretim prosesleri yüksek derecede dengeli olacak ve %100 verimliliğe yaklaşacaktır. Üretim maliyetlerinin büyük oranda düşürülmesi ve kapasitenin yükseltilmesi amacıyla, polimer sentezi için yeni reaktör tasarımları geliştirilecektir. Elyaf yapısının tam anlamıyla kontrolü, kısmen oryante olmuş filament ipliklerin yüksek hızda (5000-8000 mt/dak) üretilmesini veya tamamen çekilmiş ipliklerin başka bir çekim adımı olmadan 10.000 mt/dak üretilmesini sağlayacaktır. Gelecekteki elyaf üretim teknolojisi, aynı zamanda pazarın taleplerine uyum sağlamalıdır. Bu sayede küçük parti üretimi ile özel ürün varyasyonları sistemi, tüketiciye yüksek katma değerli ürünlerin ulaşmasını sağlayacaktır. Gelecekteki rekabet bu tip ürünler için verimliliği yüksek, küçük ölçekli üretim teknolojilerinin geliştirilmesinde yaşanacaktır.

Çok Fonksiyonlu Tekstil Ürünleri

Uygun maliyet ile kullanım dayanıklılığını, çekici tuşe ve iyileştirilmiş işletme değerini birleştirebilen kumaşlara olan talep gün geçtikçe artmaktadır. Naylon, polyester ve polipropilen gibi sentetik elyaflar doğal elyaflara alternatif olarak geliştirilmişti ve bunlar ikinci jenerasyon ürünleri temsil etmektedir. Hassas olarak tanımlanan polimerlerden elde edilecek üçüncü jenerasyon tekstil ürünlerinin, daha geniş bir kullanım yelpazesinde daha çeşitli ve daha iyi fonksiyonellik sağlayacağı düşünülüyor.

Pasif Performanslı Elyaflar

Örneğin DuPont’ta nemi etkin şekilde deriden uzaklaştıran Coolmax™ kumaşlarının dizaynında, elyaflarda nemin ilerlemesi incelendi. Terleme kılcal hareket yoluyla elyaf kanalları boyunca göç eder, burada yüzeye ulaşır ve hızla buharlaşır.

Thermastat™ elyafları kutup ayısı kürkünde bulunana benzer oyuk çekirdek şeklinde tasarlanmıştır, geniş bir sıcaklık aralığı ve hareket düzeyinde konfor sağlamaktadır. Kumaş deriden nemi çekmekte ve ılık havayı yakalamaktadır. Böylece rahatlığı sağlamak için gerekli olan kumaş katı sayısını azaltmaktadır. Sıcaklık, oyuk elyaf çekirdeği içersinde alıkonulmakta ve radyant ısı kaybı minimuma indirilmektedir. İpek, doğal elyafların içersinde en ince olanıdır. Son 10 yıl içinde elyaf çapını önemli derecede azaltan yeni sentetik elyaflar piyasaya sunulmuştur. Bunlar yumuşak, esnek ve rahat, düşük ağırlıkta, dayanıklı, hızlı kuruyan ve canlı renklere sahip olan kumaşlardır. Polyester mikrofiber ürünler önceleri sadece doğal elyaflar ile elde edilen bir estetik sunmaktadır. Mikrofiber filamentleri elyafın sertliğini beş kat azaltabilir; böylece rayon, pamuk veya ipek karışımları ile fazlasıyla yumuşak kumaş elde edilebilir. Bu kumaşların dökümlülüğü, sadece doğal elyaf kullanıldığı durumlardan genellikle daha fazladır.

Gelecekteki tekstil ürünleri için elyaflardan başka yapılar da kullanılacaktır. Kuş tüyü yalıtım özellikleri nedeniyle müşteriler tarafından tutulmaktadır ve yeni geliştirilen konstrüksüyonlar üstün yumuşaklık ve dökümlülük özelliklerinin yanında, istisnai termal performansa sahip ürünler üretilebilmesini sağlayacaktır.

Aktif Performanslı Elyaflar

Önümüzdeki bin yılın kumaşları, özelliklerini ortaya koyabilmek için insan vucudundan beklentisi olmayan aktif kumaşlar olacaktır. Örneğin, ısı kaybını geciktiren malzemeler bugünlerde kayak giysilerinde denenmektedir. Bu tip teknolojilerin kullanıcı rahatlığı sağlamanın yanısıra, performansı da iyileştiren özelliklere sahip olacak şekilde geliştirilmesi çok olası gözükmektedir.

Enformasyon bilimi, malzeme ve bioteknoloji arasında ara birimler ortaya çıkarken, sıcaklık farklarını hisseden ve önceden belirlenen şekilde bu farka tepki göstererek adapte olabilen giysiler öngörülmektedir. Geleceğin gömlekleri ve bluzları, soğuk olduğunda yalıtıcı olarak görev görürken, daha sıcak havada ısı yayma özelliğine sahip olabilecektir. Bu tip giysiler, sıcaklıkta oynamalar olduğunda kullanıcının farketmeyeceği şekilde sabit termal rahatlık sağlayacaktır.

Sonuçlar

20. yüzyılda elyaf ve tekstil ürünlerinin gelişimi esas olarak fonksiyonelliği ve özellikleri önemli ölçüde genişleten uygun ilaveler ve değişikler ile birlikte, kondenzasyon ve ilave tip polimer platformunu baz almaktadır. Elyaf biliminde ve mühendisliğindeki ilerlemeler, bu polimerlerin performansını genişleten modern elyaf yapısı ailelerinin oluşmasına neden olmuştur. Gelecekteki polimer molekülleri, hassas sentez, kontrollü serbest moleküler yerleşim işlemleri ve ileri üretim teknolojilerindeki gelişmelerden kaynaklanan daha yüksek dizayn düzeyi, fonksiyonellik ve üretim etkinliğine sahip olacaktır.

İpeğe benzer sentetik analogların yaratılması için yapılan ilk denemeler, moleküler yapının hassas şekilde tanımlanması ile ateşlenen malzeme devrimi için var olan tipleri göstermektedir. Tekrar birleştirilmiş DNA metodunu kullanarak ve örümceğin ipeği nasıl yaptığını öğrenerek, gelecekteki malzeme jenerasyonu için model olarak sentetik ipek varyasyonları yapıldı.

Bu yaklaşımda, alışılmadık şekilde dayanıklı ve elastik doğal elyafın yapısı ve kompozisyonu ile ilgili mevcut bilgilerin tamamını birleştirmek için, ileri bilgisayar simülasyon teknikleri kullanılmıştır. Bu yüzyılda tekstildeki büyümenin en zengin alanı doğal elyafları yenileme sayesinde oluştuğu için, gelecek bin yılda elyafların kısmen biopolimer platforma geri dönüşü temsil etmesi aslında anlamlıdır.

İPLİKTE DÜZGÜNSÜZLÜK TAYİNİ

Bildiğimiz gibi düzgünsüzlük, iplik üretiminde iplik kalitesini etkileyen en önemli faktörlerden biridir. Çünkü, iplikteki düzgünsüzlükleri iplik mukavemetinin düşmesine ince,   kalın noktaların oluşmasına ve bu iplikle oluşan kumaşların boyanmasında abraj hatalarına sebep olmaktadır.  İpliğin düzgün olması veya bir başka değişle ipliğin kaliteli olması ham madde özelliklerine bağlı olduğu gibi ham maddenin iplik oluncaya kadar geçirdiği proseslerdeki gördüğü işlemlerin kalitesine de bağlıdır.

İplik adını verdiğimiz tekstil yapısı, tek tek liflerden meydana gelmektedir. Bu lifler büküm etkisi altında, iplik yapısı altına durabilmekte ve tek tek liflerden bu sayede iplik oluşmaktadır. İpliğin oluşması için ,liflerin iplik yapısı içinde belli bir düzene göre yerleşmesi gerekmektedir.Liflerin bu düzenden sapma göstermeleri halinde, iplik düzgünsüzlüğü meydana gelmektedir. Diğer bir ifadeyle ,iplik düzgünsüzlüğü özelliği , liflerin iplik yapısı içinde ne kadar  düzensiz yerleştiğinin bir  ölçüsü olarak ifade edilir.

Liflerin,iplik yapısı içinde  şekil-1‘de görüldüğü gibi yerleşmeleri idealdir. Bu yerleşimde önemli olan dört nokta:
1-Liflerin hepsi eşit uzunlukta,
2-Liflerin hepsi eşit incelikte,
3-Liflerin hepsi ard arda dizili ,
4-bir liften diğerine geçişte oluşan boşluk diğer lifin gövde kısmı ile kapatılmış durumda, şeklinde sayılabilir. O zaman ideal yerleşim sağlanmaktadır fakat düzgünsüzlük yinede vardır, çünkü liflerin birinin bitmesi diğerinin başlamasının getirdiği düzgünsüzlük yine de mevcuttur. Buna ideal düzgünsüzlük denir ve o lif partisinden eğrilecek  iplikteki, başka hiçbir hata yer almasa dahi , olabilecek en küçük düzgünsüzlüğü ifade eder.

İplik içindeki ideal lif yerleşimini sağlamak için ,  iplik üretiminin her  safhasında kullanılan makinelerde yapılan gelişmelerle lifler mümkün olduğu kadar kontrollü ve hatasız hareket ettirilmektedir. Fakat,ideal yerleşim sağlanamaması sadece üretimin makinelerinden kaynaklanmamaktadır. İdeal yerleşimin bozulmasında önemli diğer bir etken de lifin yapısal şeklidir. Liflerin hepsi aynı boyda ve incelikte değildir. Lif boylarının uzunlu kısalı olması, çaplarının kalınlı inceli olması şekil-1’de gösterilen ideal durumun bir anda bozulmasına sebep olmaktadır. Ayrıca,dört önemli nokta  arasında sayılmasa da lif uçları silindirik şekilde bitmemekte,belli bir sivri uç yapısıyla bitmektedir. Bu durumda,ard arda dizilme gerçekleşmemekte,onun yerine üst üste binme veya belli bir boşluk oluşmaktadır. Üst üste binen veya belli bir boşluk olan kısımlar,her zaman bir lifin diğer bir lifin gövdesi ile kapatılmış durumda olmamakta,bu kısımların yan yana gelme ihtimalleri artmış olmaktadır.

İplik bükümlü olarak incelendiğinde şekil-1 tekrar geçerli olmaktadır. Çünkü iplik ekseninden ipliğin dış yüzeyine kadar olan her lif katmanında,büküm açısı aynı olacak şekilde,aynı düzgün lif yerleşimine rastlamamız gerekir. Fakat, ringde büküm havada gerçekleşir ve büküm esnasında eğirme geometrisindeki tüm kuvvetlere ilave olarak,balonun merkezkaç kuvveti de vardır. Open-end ipliklerinde de rotorun dönmesine bağlı olarak yine merkezkaç kuvveti vardır. Bütün bu kuvvetler iplik üzerinde bileşke bir gerilme kuvveti oluşturur,iplik bu kuvvet altında eğrilir. Bileşke kuvvet,iplik yapısında düzgün yerleştirilmeye çalışılan liflere tek tek etki eder ve her lifte meydana getirdiği yerleştirme şekli farklı olur.  İşte bu farklı yerleşimler sonucunda lifler,istenilen ideal yerleşimden farklı şekilde iplikte konumlanırlar.

İPLİKTE DÜZGÜNSÜZLÜK ÖLÇÜM METODLARI

İplikte düzgünsüzlük kontrolü için farklı metotlar kullanılmaktadır. Bu metotlar gerek hazırlık safhasındaki materyal formunda , gerekse iplik formundaki materyalde , liflerin düzensiz yerleşimlerini rakamsal olarak ifade edebilen metotlardır.

Bunlar :
1-) Subjektif metotlar
2-) Optik düzgünsüzlük ölçme metodu
3-) Ses dalgaları ile düzgünsüzlük ölçme metodu
4-) Mekanik basınç ile düzgünsüzlük ölçme metodu
5-) Kapasitif  düzgünsüzlük ölçme metodu  olarak sıralanır
.

SUBJEKTİF METOTLAR

İplikte düzgünsüzlüğün belirtilmesi amacıyla ipliği zıt renkli (genelde siyah) bir levhaya sararak gözlemlemek ve karıştırma yapmak,ya da iplikten dokuma veya örme yüzey oluşturarak yüzeydeki düzgünlüğü veya düzgünsüzlüğü değerlendirmek şeklinde iki yöntem kullanılır. Bu iki yöntem görsel ve karşılaştırma sonuçlarına dayandığı için “Subjektif Metot”şeklinde isimlendirilir.

a-)Subjektif (zıt renkli levha) Düzgünsüzlük Kontrolü
İplikler,mat siyah bir levha üzerine belirli aralıklarla düzgün ve paralel olarak sarılır. Uygun ışık altında hazırlanmış standart fotoğraflar veya diğer sırlı levhalarla karşılaştırılarak iplik hakkında bilgi edinilir.
İplik üzerinde oluşan hatalar,periyodik ise levha üzerinde periyodik dalgalanmalar ve şekil bozuklukları yapar.

b-)Dokuyarak Veya Örerek Yapılan Düzgünsüzlük Tayini
Bez ayağı örgülü,oldukça seyrek bir kumaş parçası veya gevşekçe örülmüş bir örgü kumaş parçası normal şekilde getirilip uygun ışık altında ipliğe zıt renkli bir plaka üzerine gerdirilir. Sonra iplik düzgünsüzlüğü gözle veya standart fotoğraflar ile muayene edilir. Bu yöntem, zaman aldığı için  çok kullanılmayan bir düzgünsüzlük tayinidir.

OPTİK DÜZGÜNSÜZLÜK ÖLÇME METODU

Günümüzde ise, opto-elektronik algılayıcılar ile iplik üzerine ışık düşürerek ölçüm yapılmaktadır. Optik düzgünsüzlük ölçme metodu, materyal üzerine ışık düşürerek bunların ne kadarının iplik tarafından gölgelenip kalanının karşı taraftan algılandığı esasına dayanır. Farklı miktarlarda algılanan ışık değerlerinin analizi yapılmaktadır. Optik düzgünsüzlük ölçme metodu,iplik çapındaki değişmeleri, yani görüntüdeki incelik-kalınlık değişmelerini ölçmektedir.

Optik düzgünsüzlük ölçme metodu,konik levhaya sarılarak yapılan gözlemin rakama dönüşmüş hali olarak yorumlanabilir. İnce-kalın, nope-neps gibi noktasal hatalar,bu metoda belli bir birim uzunluktaki sayıları ile ifade edilir. Noktasal hataların sınırları,cihaza tanımlanmaktadır. Cihaz,bu değer aralıklarında iplik üzerindeki hata sayımlarını yapar. Optik düzgünsüzlük ölçme metodu,noktasal hataların yanında havlılık,çopel gibi bilgileri de vermektedir.

Optik düzgünsüzlükteki % U veya % CV değeri,nope sayısında etkilenmektedir. Nopeler çok sayıda ise düzgünsüzlük değeri yüksek,nope sayısı az ise düzgünsüzlük değeri düşük olmaktadır. İnce-kalın yerlerin etkisi,fazla olmamaktadır,dolayısıyla düzgünsüzlük değeri çok düşük olan bir iplikte yüksek oranda ince-kalın yere rastlanır.
Havlılık özelliği,optik düzgünsüzlük ölçme metodunda rakamsal olarak ölçülememektedir. Havlılık derecesinin yüksek veya alçak oluşu,optik düzgünsüzlük değerini ve optik düzgünsüzlük spektogramını etkilememektedir. Değerin artması ve spektogramın genliğinin artması,veya bunların tersi bize  iplik havlılığı hakkında bilgi vermektedir. Optik düzgünsüzlükte nope olarak sayılan bazı oluşumların aslında çopel oldukları fark edilmiştir. Çünkü optik sistem,bir çopelde de bir nope kadar gölgeleme yaptığı için çopelleri nopeler şeklinde algılamakta ve saymaktadır.

SES DALGALARI İLE DÜZGÜNSÜZLÜK ÖLÇME METODU
 Ses dalgaları ile düzgünsüzlük ölçüm metodu,bant formundaki tekstil malzemesine uygulanır. Bu sistem cihazları, bant formunda tekstil malzemesi çıkaran makineler üzerine monte edilir. Bu tür yapılan çalışma,  % 100 kontrol tarzındadır. Kullanılan bu yöntem ile ilk işlem safhalarından itibaren lif yerleşiminin düzgünlüğü kontrol altına alınmış olmaktadır. Makineden kaynaklanabilecek hatalar,en kısa sürede yakalanmakta ve böylece kalitenin yükselmesi sağlanmaktadır.
MEKANİK BASINÇ İLE DÜZGÜNSÜZLÜK ÖLÇME METODU
Mekanik basınç ile düzgünsüzlük ölçme metodu,ilk yapılan çalışmalarda ipliğin düz bir zemin ile ona bastırılan bir başka eleman tarafından veya ipliğin silindirler arasından geçirilmesiyle düzgünsüzlüğün ölçülmesi yöntemi uygulanmıştır. Günümüzde mekanik basınç ile düzgünsüzlük ölçme metodu,bant formundaki tekstil malzemesine uygulanmaktadır. Bu sistem artık iplik için özel amaçlı araştırmalarda kullanılmaktadır.

KAPASİTİF YÖNTEM

Kapasitif düzgünsüzlük ölçme metodu en yaygın olarak kullanılan metottur.Kalın bant formundan en ince iplik yapısına kadar bütün tekstil yapılarının düzgünsüzlüğünün ölçülmesi, bu yöntemle mümkün olmaktadır.

Kapasitif ölçüm metodu şekilde görüldüğü gibi , kondansatörler arasında materyalin geçirilmesi ile meydana gelen kapasite değişimlerinin analizinin yapılmasına dayanmaktadır. Kapasite değişimleri kondansatörler arasından geçen materyalin kütlesi ile doğru orantılıdır. En ufak kütle değişimi, derhal kapasite değişimi olarak algılanır. Burada kütle olarak bahsedilen liflerdir , yani sistem bir anlamda liflerde oluşan değişikliği algılamaktadır.

Yukarıdaki şekil üzerinde daha iyi açıklama yapılabilir. Kondansatöre alternatif akım uygulandığı zaman elektrotların arasında bir elektrik akımı oluşur. Bu akım ampermetre (A) ile ölçülür. İletkenliği düşük bir madde bu alana girdiği zaman geçen akımda bir değişiklik olur. Bu akım ampermetreden okunur.oluşan değişimler kayıt edici bir cihazla kağıt üzerine alına bilinir ve istatiksel olarak değerlendirile bilinir.

Bu değişimin miktarı elektrotlar arasından geçen materyal kütlesine ve dielektrik sabitine bağlıdır.Ancak tekstil materyalinin dielektrik  sabitinin etkisi az olduğundan elektrik akımdaki değişiklik materyalin ağırlığı ile orantılıdır.
Kapasitif olarak ölçüm çeşitli firmaların ölçüm aletleri vardır.USTER TESTER olarak bilinen bu cihazlar iplik düzgünsüzlük ölçümünde en yaygın olarak kullanılan cihazlardır.

USTER TEST CİHAZLARI
Liflerin incelik ve uzunluk özellikleri açısından geniş sınırlar içerisinde değişim göstermesi ve liflerin iplik uzunluğu boyunca tesadüfi yerleşimlerinden kaynaklanan düzgünsüz dağılışlar nedeniyle ipliğin numara,mukavemet,büküm vb…özelliklerinde iplik boyunca değişimler ortaya çıkar. Tekstil malzemesinde ortaya çıkan bu tip değişimler,bazen belli bir zaman periyodu ile tekrarlama eğilimi gösterirler ki,bu tip değişimlere “periyodik düzgünsüzlükler” veya “periyodik hatalar”adı verilir.

İplik üretimi sırasında ortaya çıkan periyodik hatalar çok eski yıllardan beri bilinmektedir. Günümüzde bu hataların mümkün olduğu kadar erken aşamalarda tanınması ve giderilmesi amacıyla pek çok kontrol cihazları yapılmıştır. Bu cihazlardan en yaygın olarak kullanılanlardan biri “Uster  Düzgünsüzlük Ölçme Aleti”dir. Uster düzgünsüzlük ölçme aletinden elde edilen spektogramın analizi; bant,fitil ve ipliklerde periyodik değişimlere neden olan hataların incelenip kaynağının belirlenmesinde çok kullanışlı bir yöntemdir.

Uster düzgünsüzlük ölçme cihazı,kapasitif olarak düzgünsüzlük ölçen bir kondansatördür..

Uster düzgünsüzlük ölçüm cihazı şöyle şematize edilebilir

Uster düzgünsüzlük ölçüm cihazının ölçüm prensibi şöyledir; birbirinden belli mesafede bulunan iki paralel plakadan oluşan kondansatörler arasından geçirilen tekstil materyalinin uzunluğu boyunca kütlesel değişim olursa kondansatörün sığası değişir. Sığadaki bu değişim başlangıçta frekansları eşit olan A ve B ossiloskopları arasında frekans değişikliğine yol açar. Meydana gelen sinyal değişikliği amfilikatörde kuvvetlendirilerek elektronik devrelere iletilir. Düzgünsüzlüğe ait bilgiler,indikatörde kalın yer,ince yer ve neps hataları olarak ayırt  edilir. Entegratörde sinyaldeki sapmalar,CV ya da U olarak belirlenir. Cihazın spektograf ünitesi ise aynı uzunlukta tekrar eden büyüklükleri ve dalga boyları aynı olan periyodik hatalar sınıflandırılır. Yazıcı ise elde edilen tüm değerleri çıktı olarak verir.

İpliğin kalitesini belirleyen ipliğin birim uzunluktaki ağırlığı ,büküm mukavemeti,iplik çapı ,neps gibi özelliklerdeki değişiklikler kaçınılmazdır.bu sebepten dolayı bu özelliklerden hangisinin iplik düzgünsüzlüğünün ölçümünde daha etken bir faktör olduğuna karar verilmesi zor olacaktır.birbiri ile ilgili bu özellikler özel hallerde birbirinden bağımsız olarak ele alına bilinir.  Düzgünsüzlük tespitinde birim uzunluktaki ağılık değişiminin incelenmesi yeterli bir yaklaşım olmakta ve yalnızca ipliğin değil ,fitil, şerit ve vatkalarında incelenmesi proseslerin optimize edilmesini mümkün kılmaktadır.
Uster düzgünsüzlük cihazında ;iplik, fitil veya şeritlerin düzgünsüzlük tayini yapılarak şu bilgilere ulaşılır.
a-) Düzgünsüzlük  (%U ve %CV )
b-) İnce yer
c-) Kalın yer
d-) Neps adedi
e-) Spektogramlar ve Diyagramlar

DÜZGÜNSÜZLÜK (%U ve %C )
Tekstil materyalinin kütle ve birim uzunluktaki ağırlık değişiminin doğru bir şekil de gözlenmesi için diyagramlar kullanılır.Dolayısıyla diyagram , düzgünsüzlükte önemli sapmaların meyillerin ve karakteristiklerin tanınmasında vazgeçilmez bir yardımcıdır.

Ancak kalitenin tam analizi için diyagramlar yeterli değildir. Aynı zamanda kütle değişimlerini temsil edecek bir nümerik değere ihtiyaç vardır.bu amaçla istatiksel iki ifade kullanılmaktadır.
– Ortalama sapma yüzdesi ( %U )
– Değişim (varyasyon) katsayısı ( %CV )
Ortalama sapma yüzdesi % U şöyle ifade edile bilir:

Xi: müstakil değer   M: kütle
Xort  :aritmetik ortalama   T: deney süresi
A: tek değer ile ortalama arasındaki alan

Düzgünsüzlük % olarak da ifade edile bilinir

Değişim  (varyasyon) katsayısı şöyle ifade edile bilir:

homojen bir elyaf kompozisyonu olduğu taktirde kütle değişimi normal dağılım olarak kabul edile bilir. Kütle değişiminin büyüklüğünün ölçümü olan standart sapma ,normal değişim eğrisindeki ortalama değerden sapma olarak tarif edilir. Standart sapma ile ortalama arasındaki bağıntı şöyledir:

Değişim kat sayısı %CV olarak ifade edilir:

İNCE ve KALIN YERLER
İnce yer iplik kesitindeki kütle ortalama değerinden %50 daha ince olan , yaklaşık lif boyunda olan yerlerdir. Kalın yerler ise kütle ortalama değerinden  % 50 daha kalın olan yerlerdir.

İplikteki ince ve kalın yerler dokunmuş ve triko kumaşların görünümünü büyük ölçüde etkiler. Ayrıca ince ve kalın yerlerin sayılarındaki artış hammadde veya proses metotlarının kötüye gittiğinin bir göstergesidir. Bunun yanında iplikteki ince yerlerin sayısının artışından dokuma ve triko makinelerinde aynı derecede aynı derecede kopuş artışına yol açacaağı söylenemez. Genellikle ince yerlerde büküm daha fazladır.

İplik gerilimi , elyaf sayısındaki azalma ile doğru orantılı olarak küçülmez.

Kalın yerlerdeki durum bunun tam tersidir. Kesitteki elyaf sayısının artışı bükülmeye mukavimliği arttırır. Bunun için kalın yerlerdeki iplik bükümü genellikle ortalamadan azdır.kalın yerin olduğu bölgedeki gerilimin çok az durumda kesitteki elyaf sayısı ile orantılıdır. Bu husus öncelikle ring iplikçiliği için geçerlidir.

+ %35 ve – % 35 minimum hassasiyeti geçtiğinde kaydedilen ince ve kalın yerler yaklaşık ortalama elyaf uzunluğu kadardır.

Orta uzunluktaki veya uzun ince kalın yerler ortalama değer değişimleri olarak değerlendirilmelidir. Bunlar alet tarafından sayılmazlar.

NEPS
Neps; iplik kesitindeki kütle ortalama değerinin % 200 ‘ü olan 4 mm ‘den daha kısa uzunluktaki hatalı yerlerdir.
Nepsler, dokunmuş veya triko kumaşın görünümünü oldukça etkiler.  Bundan başka belirli büyüklükteki neps, özellikle sanayiinin triko sektöründe işlenme zorluğu çıkarırlar. Sonuçta eğrilmiş ipliklerde nepslerden arınmak tekstil teknolojisinin ana sorunlarındandır.

Nepsler ana olarak iki kategoriye ayrılır:
– Hammadde nepsi
– İşlem nepsi

Hammadde nepsinin ana nedeni; elyaf üzerinde bulunan nebati maddeler ve olgunlaşmamış elyaftır.
İşlem nepsi ise; çırçırlama ve taraklardan meydana gelir. Meydana gelişini tarak garnitürlerinin tipi, şapka ayarları, işçiler ve kullanılan üretim hızları büyük ölçüde etkiler.

DİYAGRAMLAR ve SPEKTOGRAMLAR
Diyagram; tekstil materyalinin kütle değişimlerini, belirli bir skala üzerinde, zamana karşı akışını gösteren grafiklerdir.

Birim uzunluktaki ağırlıkların ortalamadan sapmaları her zaman gelişi güzel bir dağılım göstermez. Materyaldeki ince kalın yer hataları birbirini takip edecek periyotlar şeklinde de oluşabilir. Böyle hatalara “Periyodik Hatalar” denilmektedir.

Spektrogram; materyal kütle değişiminin hata tekrarlama frekansına karşı gösterildiği grafiklerdir.
Genellikle periyodik hataları uster düzgünsüzlük aletinde, düzgünsüzlük diyagramlarından tanımak ve analiz etmek olası değildir. Periyodik hatanın tipini ve kaynağını belirlemek amacı ile spektrogramlardan yararlanılır. Diyagramın kütle değişimlerini zamana bağlı olarak göstermektedir. Dolayısı ile materyalde “f” frekanslı bir hata ortaya çıktığında “f” frekansının olduğu noktada spektrogram yüksekliği artacaktır.

Düzgünsüzlük analizinde frekans kullanılması pek pratik değildir. Bu nedenle spektrogram analizinde frekans yerine dalga boyu () kullanılması uygundur.
Frekans ile dalga boyu arasındaki ilişki şöyledir:

Periyodik hataların tespitine diyagramların yanı sıra spektrogramların kullanılması önemli avantajlar sağlar. Diyagramda çeşitli tipteki periyodik hatalar gözlenebilir. Fakat bunların spektogram olmadan kanıtlanması çok güçtür. Ayrıca aynı materyalde oluşan birden fazla periyodik hatanın diyagramda analizi çok güçtür. Oysa spektrogramda farklı dalga boylarına sahip bu hataların analizi ve görüntüsü çok açık olacaktır.

USTER DİYAGRAMLARININ İNCELENMESİ
Uster analizlerinde kullanılan diyagramlardan şu bilgilere ulaşıla bilinir.
– Nadiren oluşan hatalar
– Uzun dalga boyu değişimleri
– 40 metreden daha büyük dalga boylu periyodik hatalar
– Çok kalın ve ince yerler
– Ortalama değerdeki yavaş değişimler
– Ortalama değerdeki kademeli değişimler
– Periyodik hatalarda hatanın devamlı oluşup oluşmadığı veya parti içinde nadiren oluşup oluşmadığının tespiti

DİYAGRAMLARININ İŞARETLENMESİ
Diyagram lineer bir skalada sapmaların büyüklüğünü gösterecek şekilde düzenlenmiştir. Bu skala çeşitli materyaller için belli ölçüm sınırları içinde geçerlidir.
Şerit için: %12,5 veya % 25
Fitil için: % 25 veya % 50
İplik için: % 100

Çalışılan ölçüm sınırları diyagramda mutlaka gösterilmelidir. Test sırasında seçilen materyal ve kağıt hızı da yine lineer skala üzerine işaretlenir.

PERİYODİK HATALAR
Test edilen bir materyalde periyodik hatalar mevcut olduğu zaman, elyaf uzunluğunu birim uzunluk olarak kullanmak sureti ile değişimleri dalga boyuna göre sınıflamak mümkündür.

 a-) Kısa Term Düzgünsüzlüğü:
Dokunmuş veya triko kumaşların eninde birkaç defa tekrarlanan 1 cm ile 50 cm arasında dalga boyuna sahip periyodik hatalar, birbirini takip eden ince ve kalın yerlerin etkisidir. Bu durum çoğu kez “Moire” denilen etkiyi oluşturur. Bu etki kumaşa 50 cm ile 1 m mesafeden bakıldığı zaman çıplak gözle dahi görülür.

b-) Orta Term Düzgünsüzlüğü:
50 cm ile 5m arası periyodik kütle değişimleri her zaman için teşhis edilemez. Bu tür hata özellikle, şayet tek veya çift dokuma eni yada triko kumaşın çevre uzunluğu, periyodik hatanın dalga boyunun entegrali ise önemlidir.  Bu durumda dokunmuş kumaşta çizgiler triko da ise halkalar oluşur.
Belirli bir dalga boyundaki periyodik hatanın dokuma eni veya triko kumaşın  çevresi ile çakışma olasılığı oldukça azdır.

 c-) Uzun Term Düzgünsüzlüğü :
Dalga boyu 5 m ‘den fazla olan periyodik kütle değişimi dokunmuş veya triko kumaşlarda oldukça belirgin çapraz bantlar oluşturur. Çünkü hatanın dalga boyu kumaş eni veya çevresinden daha uzundur. Dalga boyu büyüdükçe çapraz bantların eni de artar.
Bu tür hatalar kumaşa, özellikle, 1 m uzaklıktan bakıldığında kolaylıkla görülürler.

PERİYODİK HATALARIN SINIFLANDIRILMASI
Spektrogramlarda, tekstil materyalinde oluşacak hatalar iki çeşittir.
1-) Çekim Hataları (çekim sisteminde yüzen elyaf  kontrolü)
2-) Periyodik Hatalar (mekanik hatalar ) bozuk dişli ve eksantrik silindirlerin hataları

-Çekim Hatalarının Oluşumu :
Baskılı silindirlerle çalışıldığında, şayet ekartman aralığı en uzun elyaftan kısa ise , elyafların büyük kısmı hem ön hem de arka silindirlerce yakalanmış olacak ve materyalin düzgün çekimi sağlanmayacaktır. Şayet ekartman ayarı çok yakın ise, çekim bölgesinde küçük demetler halinde hiç çekilmemiş elyaf çıkacaktır.  Ayrıca lif kopukları oluşacaktır.

Pamuk elyafının uzunluğu çok değişkendir. Ekartman çok geniş olduğu zaman, boyu bu mesafeden az olan pek çok elyaf olacaktır. Bu da yüzen elyaf oluşturacaktır.

Ucu arka silindirlerce serbest bırakılmış kısa elyaflar, arka silindir hızında hareket edecek ve etrafında uçları arka silindire tutulu elyaflar olacaktır. Yüzen  ve arka silindire tutunan elyaflar arasındaki sürtünme nedeni ile yüzen elyaf  arka silindirden aldığı hızı korursa çekim hatasız olur. Ancak ön silindire tutunan elyafların hızına kapılırsa gereğinden önce ön silindire gelecektir. Bunun sonucu ön silindirin kavraması gerekenden fazla elyaf kavranacaktır. Böylece ön silindir “kalın yer hatası” verecektir.

Artık ön silindirde yüzen elyafı çekecek daha çok elyaf olacaktır. Bu esnada çekim bölgesinde yüzen elyaf sayısı azalacaktır. Arkada oluşan ince bölge ön silindire geldiğinde arka silindir hızına kapılan elyaf sayısı artacak ve “ince yer hatası “ oluşacaktır.

Çekim dalgalarınca bir çekim bölgesinde oluşan düzgünsüzlük miktarı; çekim , materyal numarası, dublaj, silindir ayarları, elyaf paralelliği ve elyaf  karakteristiğine bağlıdır.

-Mekanik Hataların Oluşumu:
Normal çekimde silindirlerin dönmesi esnasında alt ve üst silindirlerin temas noktaları sabittir. Ancak üst  silindirlerinin aşınmasından, silindir garnitürlerinin aynı kalınlıkta olmamasından, baskı ağırlığının değişmesinden, alt silindirin eksantrik olmasından silindir temas noktaları değişebilir.

Eksantrik alt silindirde dönme merkezi ile temas noktası, belli periyotlarda maksimum minimum uçlarda değişeceği için hatalı ince kalın yerler oluşturur. Oluşan düzgünsüzlük dalga boyu ise silindir çevresine eşit olacaktır.
Hata arka  veya orta silindirde ise düzgünsüzlük dalga boyu; eksantrik silindirin çevresi ile önündeki silindir arasındaki çekimin çarpımına eşit olacaktır.

Yatakların hatası veya şaftının eğik olması sonucu eksantrik olan dişlilerde çekilen materyal; eksantrik silindir hatası yapar. Bunun dalga boyu ise dişlinin bir dönüşü ile silindirinden çıkan materyalin uzunluğuna eşittir.

OLUŞAN PERİYODİK HATANIN KAYNAĞININ BULUNMASI

-Mekanik Hatların Kaynağının Bulunması:
Oluşan hata silindir veya dişlilerden kaynaklanıyorsa, hatanın dalga boyu şöyle tespit edilir:
ß0 =ß1*d*V
ß: Hatanın Dalga Boyu
d : Silindir veya Dişli Çapı
V : Çekim

Optik düzgünsüzlük ölçme metodu,ilk yapılan çalışmalarda,ışık kaynağı ve fotosel kullanılarak, fotoelektrik düzenek kurularak ipliğin aradan geçirilmesi şeklindedir.

Yapay Elyafların Kullanım Alanları

Dünya elyaf üretiminde yapay elyafların payı giderek yükseliyor. 1998 yılı dünya elyaf üretimi bir önceki yıla oranla 2.840 bin ton artarak 47.8 milyon tona yükseldi. Yapay elyafların payı ise % 53′ten %58′e yükseldi.

Dünyadaki yapay elyaf üretimi 1998 yılında %1 artarak 27.8 milyon tona ulaştı. Selülozik yapılı yapay elyaf üretimi %3 azalarak 2.8 milyon ton olarak gerçekleşirken, sentetik yapay elyaf üretimi %1 artarak 25 milyon ton olarak gerçekleşti.

Dünya çapında yapay elyaf üretiminin bölgesel dağılımı büyük bir değişiklik gösterdi: Asya ve özellikle Uzakdoğu’nun dünya üretiminden %65 ‘lık pay alması, bu alanın hakimi olduğunun göstergesi. ABD’nin payı % 16, Batı Avrupa’nın % 13, Japonya’nın ise % 6.

Yapay elyaflar geleneksel tüketici ürünlerine ek olarak; hazırgiyim, halı, döşemelik, yatak takımı ve pencere uygulamaları gibi pek çok alanda yaygın olarak kullanılmaktadır. Polyester, naylon, aramid veya rayondan yapılan şeritler, çok çeşitli yol tekniklerine dayanmak ve yüksek hızlarda çalışabilmek için, lastiklere gerekli mukavemeti katmaktadır. Güçlendirilmiş naylon, aramid, cam ve diğer yüksek teknolojiyle üretilmiş elyaflar, araba şasileri ve banyo eşyalarından spor malzemelerine kadar her türlü alanında kullanılan bileşik materyallerde ihtiyaç duyulan rijitlik ve mukavemeti sağlar.

Mühendislik ve inşaat yapıları için kullanılan kumaşlar oldukça gelişen bir alandır. Suni arterlerden antibakteriyal sargı bezlerine kadar yüksek sofistike edilmiş tıbbi cihazlar, yapay elyaflardan yapılmaktadır. Elektronik devre kartları bile elyaf bileşiklerini kullanmaktadır. Liste sonsuz görünmektedir ve yeni uygulamalar devamlı artmaktadır. Burada günümüz ekonomisinde üretilen elyaflardan yaygın olarak kullanılanlardan bazıları anlatılmaya çalışılmıştır.

Asetat
Ağaç küspesinden veya pamuk linterinden yapılan selülozik yapılı asetat lifinin en yaygın olarak kullanıldığı alan sigara filtreleridir. Fakat asetat aynı zamanda bayan giyiminde de yaygın olarak kullanılır. Asetat, tek başına, yapay veya doğal elyaflarla karışım halinde kullanılır ve yumuşak bir tutuma sahiptir. Bu yüzden de moda tasarımcıları tarafından oldukça fazla tercih edilen bir elyaftır.

Özellikleri:
Lüks görünümlü
Yumuşak tuşe
Geniş sıralı renkler, boyanabilir ve baskı yapılabilir
Mükemmel emicilik ve yumuşaklık
Çekme, güve ve küflenmeye karşı dayanıklıdır
Düşük nem emilimi, nispeten hızlı kuruma
Tüylenme problemi olmaz fakat ufak statik problemi olabilir
Genelde asetat giyimler kuru temizleme gerektirir

Kullanım Alanları:
Hazır Giyim / Bluz, elbise, astar, özel kullanımlık kıyafetlerde
Ev Tekstili/ Döşemelikler, perde, yatak örtüsü

Akrilik
Akrilik önceleri kazak ve battaniyeler için soğuk hava elyafı olarak kullanılırdı. Elyafın modifiye edilmesiyle, mühendisler şimdi bu elyafın geniş alanlı kullanımı amacıyla bazı iyileştirme çalışmalarında bulundular. Sonuç olarak, akriliğin günlük giyilen kazaklar için tutum ve görünümünü, çoraplar için konfor ve dayanıklılık özelliğini geliştirdiler, ve diğer giyeceklerde polyester ve rayonla iyi bir şekilde karıştırdılar.

Özellikleri:
Hafiftir, kış giysileri için yumuşak sıcaklık sağlar
Yumuşak, hafif, ince, pamuk benzeridir, sıcak havalarda serin tutar
Çok hızlı parlak renklere boyanabilir
Makinede yıkanabilir, hızlı kurur
Esnektir, şekil verilebilir
Çekmeye ve kırışmaya karşı dayanıklıdır
Mükemmel kıvrım oluşturulabilir
Güve, yağ ve kimyasallara karşı dayanıklıdır
Güneş solmasına karşı dayanıklıdır
Yün, pamuk benzeri, karışımlı kumaşlara estetik bir hava verir
Statik ve tüylenme sorunu olabilir

Kullanım Alanları:
Hazır Giyim/ çorap, yuvarlak örgülü giysiler, spor giysiler, çocuk giysileri
Ev Tekstili/ yorgan, döşemelikler, yer kaplaması, tente ve güneşliklerde, dış mobilyalarda

Aramid
   Aramid itfaiye görevlileri, polis ve silahlı kuvvetler için koruyucu giysilerde kullanılırlar. Çelikten daha hafif ve daha dayanıklıdırlar. Yedi kat aramid iç yeleği sadece 1.134 gr. ağırlığındadır ve 3,048 m uzaklıktan ateş edilmiş 38 kalibre mermiyi durdurabilmektedir.
Her yıl çelik, fiberglass, asbest, alüminyum ve grafit için bir alternatif olarak endüstri uygulamalarında kullanılması için yeni yöntemler bulunmaktadır. Yatlarda kullanılan yelkenler aramid liflerinden yapılmaktadır. Çünkü dengeli kumaşlardır. Aramid elyaf çekirdekleriyle yapılan kayaklar artırılmış tel hayatına, daha büyük mukavemet ve daha iyi performansa sahiptir.

Lyocell
Selülozik yapay liflerin en yenisi olan Lyocell, kırışmaz ve yıkanabililir özelliktedir. Özel bir yumuşaklık ve tutuma sahiptir. Jean, gömlek ve diğer giysilerde kullanılmaktadır. 1997 yılında Akzo Fibers bünyesine giren Courtaulds’un ticari kullanıma sunduğu yeni bir vizkon elyaftır.

Özellikleri:
Mükemmel gerilebilir, yıkanabilir
Çekme ve kırışıklığa karşı dayanıklıdır
Yumuşak tuşelidir
Emilimlidir, boyanabilir ve baskı yapılabilir

Kullanım Alanları:
Hazır Giyim/ elbise, spor giyim, ceket, bluz, etek, takım elbise, pantolon

Naylon
   Naylon halı iplikleri gerilmeye dayanıklıdır, toz-toprağı saklar, küf ve bakteriye dayanıklıdır ayrıca statiği önler. Yüksek filamentli naylon iplikleri genellikle spandex (elastan elyaf) ile karıştırılır ve atletik hazırgiyim, yüzme kıyafetleri ve çoraplarda kullanılır. Naylon güvenlik ağları, inşaat işçilerini zedelenmelerden korumak için kullanılır. Kuzey kutbu civarında, askeriyede sığınakları yalıtmak için 3 boyutlu naylon kumaşlar kullanılır. Bu sığınaklar dış sıcaklık -650C’nin altındayken iç sıcaklığı 500C olarak korur.

Özellikleri
Hafiftir,
Kolay yıkanabilir, çekmeye ve kırışıklığa karşı dirençlidir
Kıvrılabilir ve esnektir, aşınmaya karşı dayanıklıdır
Hızlı kuruyabilir, düşük nem emilimlidir
Ön boyamaya tabi tutulabilir, geniş sıralı renklerle boyanabilir
Kimyasallardan ve yağdan kaynaklanabilecek aşınmalara karşı dayanıklıdır
Statik ve tüylenme problemi olabilir
Sürekli güneş ışığına karşı direnci düşüktür.

Kullanım Alanları:
Hazır Giyim/ deniz kıyafetleri, günlük kıyafetler, bluz, elbise, spor giyim, pantolon, ceket, etek, yağmurluk, kayak ve kar kıyafetleri rüzgarlık, çocuk giyimi, çorap
Ev Tekstili/ halı, kilim, perde, döşemelik, serilebilir kumaş, yatak örtüsü
Diğer/ bavul, şemsiye, uyku tulumu

Polyproplen
Olefin olarak da adlandırılan PP elyafı spor alanları için suni çimen, kullanıldıktan sonra atılan hazır çocuk bezi, konut yalıtımı, koruyucu giyecekler, yol döşemelik kumaşları, yırtılmaya ve patlamaya dayanıklı koruyucu zarflarda kullanılır. Ayrıca çok soğuk bölgeler için iç giyim olarak iyi bir seçimdir. Yüksek mukavemetli, yüksek yoğunluklu olefin lifleri, çelikten 10 kez daha mukavim olacak şekilde geliştirilmişlerdir. Ayrıca spor ve otomotiv malzemelerinde hortum ve kayışları kuvvetlendirmek için kullanılırlar. Düşük ağırlıklı olefin, genellikle halıların arka kısımlarında jüt ile yer değiştirmiştir.
PP ve akrilik kum torbaları, otoyollarda çarpma bariyeri olarak ve akışı önlemek için sedlerde kullanılır. Nonwoven olarak sahil hattı ve akarsuların akış yataklarını kuvvetlendirmede kullanılmaktadır.

Özellikleri:
En hafif liftir, suda yüzebilir
Güçlü ve esnektir
Pas, güneş ışığı, koku ve statik problemlere karşı dirençlidir
Yüksek yalıtımlıdır, hızlı kuruyabilir
Kimyasallardan dolayı oluşan bozulmalara, küf, ter ve çürümeye karşı dirençlidir
Statik ve tüylenme problemi olmaz
Ütüleme, yıkama ve kurulama düşük ısıda yapılmalıdır
Alerjenik değildir

Kullanım Alanları:
Hazır Giyim/ günlük giyim, spor giyim, iç giyim, astar, kot, çorap
Ev Tekstili/ iç ve dış halılar, duvar kaplamaları, halı sırtı, mobilya ve yatak kumaşı

Microelyaf
Oldukça pahalı olan ipeklerin dayanıklılık, görünüm ve tutumuna bir alternatif olarak bu yapay lifler kullanılmaktadır. Microelyaf olarak adlandırılan bu mikroelyaflar oldukça ince polyester, naylon, akrilik veya rayon elyaflarıdır. Hazırgiyim endüstrisinde kullanımı hızla artan mikroelyaflar, iyi tutum, bakım kolaylığı, mukavemet ve konforu ile oldukça fazla ilgi toplamaktadır.

Özellikleri:
Süper incedir (1dpf’den az), en hassas ipekten daha incedir
İyi serilebilir, süet ve pamuk dokunumu gibidir
Çok yumuşaktır, yıkanabilir, kuru temizlenebilir
Çekmeye karşı dirençlidir, rayon hariç gerilebilir
Mükemmel kıvrılma özelliği vardır
Rüzgar, yağmur ve soğuğa karşı iyi yalıtımlıdır

Kullanım Alanları:
Hazır Giyim/ ince bayan çorabı, bluz, elbise, erkek giyim, spor giyim, kravat, eşarp, yağmurluk, deniz kıyafetleri, günlük kıyafet, dış giyim
Ev Tekstili/ perde, serilebilen kumaşlar, çarşaf, battaniye, döşemelik, havlu

Polyester
Polyester yüksek mukavemet/ağırlık oranına sahiptir ve ticari kullanımda en başarılı yapay elyaftır. Tüm örtü, ev tekstili (yatak takımları, çarşaflar, yastık, perde, mobilya döşemeleri, halılar), lastik, çorap ve kemerlerde destekleyici elyaf olarak kullanılırlar. Ayrıca oldukça sık tekrar kullanılabilen bir elyaftır. Yeni yalıtılan polyester elyaf dolgu ürünleri, ‘Everest Dağı’ nda dağcılar tarafından test edilmiştir- tırmanma elbiseleri, uyku tulumları, parkalar ve diğer yüksek performanslı açık hava giyiminde kullanılırlar. Polyester polar hatları, kış rüzgar sörfüne izin verecek şekilde elbiseleri kurutur.

Özellikleri:
Yumuşak, pütürlü tuşe
Güçlüdür, çekme ve aşınmaya karşı dirençlidir
Yıkanabilir, kuru temizlenebilir
Çabuk kurur
Kırışmaya karşı dirençlidir, ısı uygulandığında kıvrılma özelliği vardır
Kimyasallara karşı dayanıklı
Statik ve tüylenme problemi olabilir
Düşük emiliminden dolayı pas çıkarma problem olabilir

Kullanım Alanları:
Hazır Giyim/ bluz, elbise, ceket, spor kıyafetleri takım elbise, gömlek, pantolon, yağmurluk, çocuk giyimi, bayan iç çamaşırı
Ev Tekstili/ perde, serilebilir kumaş, yer kaplaması, döşemelik, nevresim, lif dolgusu

Viskon
Rayon olarak da adlandırılan selülözik yapılı, kağıt hamurundan olan viskonun çok yönlülüğü ve renk alanı uzunluğu, onu ev döşemeciliği ve hazır giyimde popüler bir elyaf haline getirmiştir. Ultra ince viskon, bluz ve elbiselere ipeksi bir görünüm ve tuşe verir. Yüksek ıslak modüllü viskon, tek başına veya karışım olarak kırışmayan kumaşlarda kullanılır. Rengi iyi tutar ve kuru temizleme yapılmadan yıkanabilirler. Ateşe dayanıklı rayon/yün karışımları ticari olarak uçak koltuklarında kullanılırlar.
Selüloz, ağaç ve pamuk döküntüsünden kimyasal işlemlerle elde edilen viskon, elyaf pamuğa nazaran daha parlaktır, ipek görünümündedir. Tek başına üretim yapılabildiği gibi pamuk ve polyesterle karışım yapılabilir. Islak mukavemeti çok düşük olduğundan tek kullanıldığında özel viskon tercih edilir. Yüksek sıcaklıkta ayrışır. Zayıftır, sıkıştırılınca kolay kırışır.
Aşınma dayanıklılığı zayıftır. Güveye karşı dayanıklı, böceklere karşı hassastır. Kimyevilere karşı hassastır çabuk yanar. Güneş ışığına karşı dayanıklıdır. Emici özelliği ve canlı renklere boyanabilmesi dolayısıyla moda kumaşlar için aranılan elyaftır. Yıkanması çok kolaydır. Kuru temizleme tercih edilmelidir. Çok geç kurur, kolay ütü olur, emniyetli ütü sıcaklığı 1200 C’dir.

Özellikleri:
Rahat ve yumuşaktır
Yüksek emilimlidir, kolay boyanabilir ve baskı yapılabilir
Statik ve tüylenme problemi olmaz
Yıkanabilir ve kuru temizlenebilir
Yıkandığında fark edilir derecede çekme yapabilir, bu yüzden sadece kuru temizlenmelidir

Kullanım Alanları:
Hazır giyim/ bluz, elbise, ceket, spor gömlek, spor kıyafet, kravat, takım elbise, iş elbiseleri, bayan iç çamaşırı, astar, pantolon, bayan şapkası
Ev Tekstili/ perde, battaniye, yatak çarşafı, masa örtüsü ve döşemeliklerde
Endüstriyel/tıbbi ürünler, nonwoven, oto lastikleri ve ayrıca kadın bağlarında kullılır.

Elastan
Özellikleri:
Hafiftir, yırtılmadan %500 genişleyebilir
Tekrarlayarak açılabilir ve orjinal özelliğini korur
Statik ve tüylenme problemi olmaz
Vücut yağına, losyon, ter, temizleyicilere karşı dirençlidir
Pürüzsüz, yumuşak ve bükülgendir
Güçlüdür, aşınmaya karşı dayanıklıdır

Kullanım Alanları:
Hazır Giyim/ Mayo, çorap, aerobik/joging giysileri, nakış ipliği, kayak pantolonu, tıbbi bantlar gibi gerginlik gerektiren alanlarda kullanılmaktır.

Sentetik ve Selülozik Elyaf Üretim Teknolojisi
   Çoğu sentetik ve selülozik filamentler, ekstrüzyone edilerek üretilirler. Bu teknoloji, belirli bir viskozitedeki polimerin, düze denilen ve üzerinde küçük delikler bulunan bir aparat üzerinden geçirilerek yarı eriyik halde filament meydana getirilmesidir.
Polimer, düzeden geçmeden önce işleme katı halde girer ve bu katı polimer, ekstrüzyon işlemi ile istenilen viskoziteye ulaşır. Polimer termoplastikte (ısıtıldığında yumuşayıp eriyebilirler) ise bu işlem eritme ile gerçekleştirilir.
Eğer polimer termoplastik değilse (termoset) uygun bir çözücü içerisinde çözdürülerek istenilen lif formu haline getirilir. Eğer polimer direkt olarak eritilemiyor veya çözülemiyorsa, kimyasal olarak çözünebilen veya eriyebilen bileşimlerine ayrılır. Bu işlem de uygulanamıyorsa, polimere küçük eriyik haldeki moleküller karıştırılır veya reaksiyona sokulur.

Düze
Elyaf üretiminde kullanılan düzeler birbirlerine benzerler. Düze, bir ile birkaç yüz arasında delik bulundurur. Bu küçük delikler, hassas olarak üretilirler. Bu delikler, kir ve aşınmaya karşı da oldukça hassasdırlar. Bu yüzden düze deliklerinden geçirilecek olan polimer eriyiği, maksimum düzeyde filtre edilerek temizlenmelidirler. Ayrıca bu delikler aşınmaya karşı oldukça hassas olduklarından, düzelerin aşınmaya maksimum düzeyde dayanıklı olan pahalı metallerden üretilmesi gerekir. Ayrıca düzelere devamlı olarak bakım yapılmalı ve tıkanmaya karşı sürekli temizlenmelidirler.
Düzeden geçen ve filament formuna gelen polimer, soğutma ile katı hale getirilir. Polimerin ekstrüzyona girmesi ve düzeden geçirilerek soğutulması işlemlerinin bütününe “eğirme” adı verilir. Fakat bu isim kesik elyafların bükülerek iplik haline getirilmesi işlemiyle karıştırılmamalıdır. Dört farklı filament oluşum tekniği vardır: yaş, kuru, eriyik ve jel.

Yaş Eğirme
En eski filament üretim tekniğidir. Filament haline getirilecek olan polimer, bir çözelti içerisinde çözdürülür. Düzeler kimyasal banyo içerisine daldırılır ve böylece çözünmüş haldeki polimerin düze deliklerinden geçirilerek katılaştırılması sağlanır.
Filament haline getirilecek polimer, bir sıvı çözelti içerisinde ekstrüzyone edildiğinden bu işleme yaş eğirme denir. Akrilik, rayon, aramid, modakrilik ve spandeks, bu işlem ile filament haline getirilebilirler.

Kuru Eğirme
   Kuru eğirmede de polimer, bir çözelti içerisinde filament haline getirilir. Fakat daha sonra, polimerin seyreltme veya kimyasal reaksiyonla çökeltilmesi yerine, fazla çözeltinin hava buharı veya asal gazlarla uzaklaştırılması ile katılaştırma sağlanır.
Kuruma ihtiyacını elimine etmek ve çözücüyü geri kazanabilmek için filamentler, çökelmeyi sağlayan sıvı (koagülasyon banyosu) ile temas etmezler. Bu işlem; asetat, triasetat, akrilik, modakrilik, PBI, spandeks ve vinyon üretimi için kullanılır.

Eriyikten Lif Çekimi
Bu sistemde filament haline getirilecek olan polimer, ekstrüzyon ile eritilir, düze deliklerinden geçirilir ve direkt olarak soğutulur. Naylon, olefin, polyester, saran ve sülfar bu işlem ile eğirilebilir. Polimerin filament haline getirilmesinde değişik düzeler mevcuttur. Bu düzeler yuvarlak, trilobal, beşgen, sekizgen vs. farklı şekillerde düze delikleri bulundurabilirler. Trilobal şekilli lifler daha fazla ışık yansıtır ve kumaşa çekici bir parıltı kazandırır.
Beşgen şekilli içi boş lifler halıda kullanıldıkları zaman kiri göstermeleri daha az gösterirler. Sekizgen şekilli lifler parlaklıktan bağımsız etki verir. İçi boş lifler havayı tutar, izolasyon oluşturur ve life daha iyi özellikler kazandırır.

Jel Eğirme
Filamente çok yüksek mukavemet veya özel olarak bazı özelliklerinin daha iyi olması isteniyorsa polimer, jel eğirme sistemiyle filament haline getirilir. Ekstrüzyon esnasında polimer gerçek sıvı fazında değildir. Normal çözücüsünde tamamen ayrılamaz ve polimer zincirleri likit kristal formunun değişik noktalarında birleşirler. Bu şekilde filamenti oluşturan zincirler arası sağlam bağlar oluşur ve bu da filamentlerin mukavemetlerinin artmasına neden olur.
Ayrıca likit kristaller, ekstrüzyon esnasında meydana gelen kesme kuvvetleri etkisiyle, lif eksenine dizilirler. Böylece filamentler çok yüksek orientasyona sahip olurlar ve bu şekilde de mukavemetlerini artırırlar. Bu işleme “kuru-yaş eğirme” adı da verilebilir. Şöyle ki, filamentler öncelikle hava içerisinden geçirilir ve daha sonra sıvı banyosu ile soğutulur. Bazı yüksek mukavemetli polietilen ve aramid lifleri jel eğirme tekniği ile üretilirler.

Çekme ve Orientasyon
Düzeden geçirilmiş liflerin soğutulması esnasında ve lifler sertleştikten sonra liflere çekim uygulanır. Çekimle molekül zincirleri de beraberce çekilir ve lif ekseninde oriente olurlar. Böylece daha güçlü lif üretildiği düşünülebilir.

Haşıl Sökme ve Haşıllama

 

Kumaşların dokunması sırasında çözgü iplikleri mekiğin gidip gelmesi ve diğer mekanik zorlamalarla karşı karşıya kalmaktadır. Bu iplikleri belirli bir derecede koruyabilmek ve çözgü kopmalarını azaltmak için, yüksek dayanımlı çok katlı ipliklerin dışında kalan çözgü iplikleri genellikle haşıllanırlar.

Çözgü ipliklerinin haşıllanmasında amaç, liflerin birbirine daha iyi yapışarak, daha kapalı, sağlam bir hale gelmelerini ve kayganlıklarının artmasını sağlamaktır. Böylece ipliklerin kopma ve sürtünme özellikleri gelişeceğinden, dokuma sırasında iplik kopması azalmaktadır.

En basit şekilde haşıl maddeleri, makro moleküllü, film oluşturabilen ve liflere belirli bir yapışma, tutunma yeteneğine sahip olan doğal veya yapay maddeler olarak tanımlanabilirler.

Haşıllama yardımcı maddeleri ise daha küçük moleküllü olup, bunların gerek kimyasal yapıları, gerekse sağladıkları etkiler kendi aralarında büyük farklılıklar gösterebilmektedirler. Yumuşatıcı, kayganlaştırıcı, ıslatıcı, çözünmeyi arttırıcı, makro molekülleri küçültücü, statik elektriklenmeyi azaltıcı, konserve edici, ağırlaştırıcı vb. maddeler bunlar arasında sayılabilirler.

 Haşıl maddelerini şu şekilde sınıflandırmak mümkündür :

a) Doğal Kaynaklı Haşıl Maddeleri

1. Nişasta ve türevleri ( Doğal nişasta, kısmen parçalanmış veya kimyasal olarak modifiye edilmiş nişasta türevleri)
2. Selüloz türevleri ( Karboksimetilselüloz, metilselüloz, oksietilselüloz…)
3. Yumurta akı haşıl maddeleri ( Tutkal, jelatin…)

b) Tam Yapay Haşıl Maddeleri

1. Stiren-Maleik asit kopolimerleri
2. Polivinilalkoller (PVA)
3. Poliakrilatlar

Son yıllarda doğal liflerin yanında yapay liflerin ve bunların birbirleriyle karışımlarının öneminin artması, haşıl maddelerinin kullanılma alan ve miktarını etkilemiştir. Birçok hallerde istenilen haşıllama etkisi tek bir haşıl maddesiyle yeterli ve ekonomik bir şekilde sağlanamadığından iki veya daha fazla haşıl maddesinin kombine edilmesi yoluna gidilmektedir.

Haşıl maddelerinin değerlendirilmesi sırasında göz önünde bulundurulacak hususlar arasında :

 İpliğe nüfuz yeteneği
 Adhezyon ve kohezyon kuvvetleri
 Yapıştırma kuvveti
 Film oluşturma yeteneği, film elastikiyeti, esnekliği
 Flottenin viskozitesi
 Retrogradasyon durumu
 Suda çözülme hızı

gibi parametreler önemli bir yer tutmaktadır.

 Nişasta : Nişasta bugün içinde selüloz liflerinin, özellikle pamuk ipliklerin haşıllanmasında en fazla kullanılan haşıl maddesidir. Ülkemizde ve Avrupa’da patates nişastası, ABD’de ise mısır nişastası daha fazla kullanılmaktadır. Nişasta suda çözülmediğinden haşıl flottesinin hazırlanması karıştırıcılı özel kazanlarda kaynatarak yapılmaktadır.

Nişasta haşıl flottesinin viskozitesi çok yüksektir. Bu nedenle nişasta haşılının viskozitesini düşürmek için, haşıl flottesine ya nişasta parçalayıcı (açıcı) ürünler ilave edilir veya nişasta tek başına kullanılmayıp düşük viskozitedeki nişasta türevleri veya uygun bir haşıl maddesiyle kombine edilerek kullanılır. Nişastanın önemli bir sakıncası da temperatür değişmelerine karşı hassaslığıdır. Özellikle soğuma sırasında nişasta kolaylıkla pıhtılaşmaya başlar. Retrogradasyon denilen bu olay, boruların tıkanmasına yol açabilir ve retrograde olmuş flottenin tekrar kullanılabilecek duruma getirilmesi de zordur.

Pamuklu ipliklerin nişasta ile haşıllanmasında, ipliklere aldırılacak haşıl miktarı genellikle diğer yarı veya tam yapay haşıl maddelerinin kullanılmasındakine nazaran daha yüksektir. Bu nedenle bir levende sarılabilecek çözgü ipliği metrajı da biraz daha düşük ve dolayısıyla haşıl makinesi ve dokuma tezgahlarında levent değiştirme için durmalar daha sık olmalıdır.

Nişasta ile haşıllanmış çözgü iplikleri ile çalışılan dokuma dairelerinde temperatür ve relatif nemin, diğer haşıl maddeleriyle çalışırkenkine nazaran daha yüksek tutulması gerekmektedir. Nişasta filminin elastikiyeti çok fazla değildir ve kohezyonu yüksek, fakat adhezyonu düşüktür. Özellikle haşıl flottesinin viskozitesinin yüksek olması halinde, ipliklerin yüzeyinde liflere tutunması az olan kalın bir haşıl filmi oluşur ki, bu da dokuma randımanını düşürmekte ve toz dökülmesini arttırmaktadır.

Çeşitli haşıl maddelerinin yapıştırma kuvvetleri aşağıdaki sıraya göre soldan sağa doğru artmaktadır :

Nişasta+ yağ < Nişasta < Tam sabunlaştırılmış PVA < Saf CMC < Kısmen sabunlaştırılmış PVA < Poliakrilat

Bu sıralamadan, nişastanın yapıştırma gücünün diğer haşıl maddelerine göre daha düşük olduğu anlaşılmaktadır. Flotteye yağ ilavesinin, haşıl maddelerinin yapıştırma özelliğini azaltmakta olduğu da görülmektedir.

Nişastanın haşıl maddesi olarak kullanılmasının en önemli sakıncası, terbiye dairesinde sökülmesinin zor olmasıdır. Suda çözülebilen diğer haşıl maddelerinden farklı olarak, nişastanın önce özel reaksiyonlarla suda çözülebilir hale getirilmesi ve sonra yıkayarak uzaklaştırılması gerekmektedir.

Nişasta genellikle tek başına istenilen haşıl etkisini sağlayamadığından, flotteye ilave edilen yardımcı haşıl maddelerinin cinsi ve miktarı diğer haşıl maddeleriyle çalışırken ilave edilen yardımcı haşıl maddelerine göre daha fazla olmaktadır. Reçetelerin karışık olmasına yol açan bu yardımcı maddelerin bir kısmı da, haşıl sökmede zorluk çıkarmaktadırlar.

Bütün sakıncalarına rağmen, nişasta; tek başına veya diğer haşıl maddeleriyle kombine edilerek en fazla kullanılan haşıl maddesidir. Nişastanın bu sakıncalarını gidermek için, nişasta türevleri elde edilerek bunların haşıl maddesi olarak kullanılması olanakları araştırılmıştır. Nişastalı haşıl flottesinin viskozitesini düşürmek için birinci olarak, nişastayı oluşturan makro molekülleri, özellikle amiloz makro moleküllerini oksidatif olarak parçalamaktır.

Nişastayı modifiye etmek için ikinci olarak ise, ya vinilasetat ile esterleştirmek veya monoklorasetik asit ile muamele ederek karboksimetilnişastaya  dönüştürmektir. Bu şekilde elde edilen nişasta türevleri tek başlarına kullanılabilecekleri gibi, normal nişasta birlikte de kullanılabilirler.

 Karboksimetilselüloz (CMC) : Haşıl maddesi olarak kullanılan selüloz türevleri arasında en önemlisi karboksimetilselülozdur. Bunun dışında metilselülozlar ve β-Hidroksimetilselüloz da haşıl maddesi olarak kullanılabilmektedir.

CMC suda çözülebildiği için haşıl flottesinin hazırlanması ve ileride haşılın terbiye  dairesinde sökülmesi zor olmaktadır. CMC haşıl flottesi durmaya karşı hassas değildir, mikroorganizmalar tarafından parçalanmaz. Bu haşıl maddesiyle hazırlanan flottelerin viskoziteleri, temrepatür değişmesiyle nişastada olduğu gibi büyük bir değişme göstermez. ( Retrogradasyon yüksek değildir. )

Liflerin, iplik etrafında meydana gelen haşıl filminin elastikiyeti iyi olduğundan,  dokuma dairesindeki relatif nem miktarı, nişasta haşılıyla çalışılırkenkine göre %2-3 düşük tutulabilmektedir. Toz dökme de, özellikle temizlenmiş konsantre tipler kullanıldığı takdirde, fazla olmamaktadır. İyi bir dokuma verimi elde edebilmek için kullanılması gerekli CMC haşıl maddesi miktarı, nişasta haşıl miktarının %25-35’i kadardır. Dolayısıyla bir çözgü levendine sarılabilecek iplik miktarı da %20 kadar daha fazladır.

Viskon, keten, strayhgarn ve çift katlı kamgarn yün çözücülerde tek başına kullanılan CMC, polivinilalkol ile kombine edilerek sıkı dokunan pamuklu kumaşların (poplin gibi), tek kat kamgarn yün ipliklerin ve bütün sentetikler ile karışımlarının haşıllanmasında da başarıyla kullanılabilmektedir.

Tam yapay haşıl maddelerinden, stiren-maleik asit kopolimeri ülkemizde pek önemli bir yer tutmamaktadır.

 Polivinilalkol (PVA) : Haşıl maddesi olarak kullanılan polivinilalkolün iki tipi mevcuttur. Birinci tipte, önce elde edilen polivinilasetat tamamen sabunlaştırılmakta, ikinci tipte ise kısmen sabunlaştırılmaktadır. Kısmen sabunlaştırılmış PVA haşılları her temperatürde yıkanarak sökülebilmekte ise de, tam sabunlaştırılmış polivinilalkol haşılının sökülebilmesi için yıkama temperatürünün 80ºC dan yukarı olması gerekir.

Polivinilalkol pH 11’in üzerinde istenmeyen reaksiyonlara gireceğinden, bununla haşıllanmış mamullerin, haşıl sökülmeden merserizasyonundan kesinlikle kaçınmak gerekir.

Polivinilalkollerle haşıllama yaparken, durma sırasında flotte yüzeyi kabuk bağlar.  Temperatürü yükselterek veya flotteye yağ ilave ederek, bu rahatsız edici durum azaltılabilir.

Polivinilalkoller doğal kaynaklı haşıl maddeleriyle kombine edildiklerinde, flottenin Viskozitesini düşürmekte, fakat yapıştırma kuvvetini arttırmaktadırlar. Pamuk İpliklerinde, özellikle ince ve sık çözgülerde 4-5 kısım nişasta ile 1 kısım polivinilalkol Şeklindeki kombinasyon iyi sonuçlar vermektedir. Poliester/Pamuk karışımlarında ise 5-7 kısım polivinilalkol ilse 1,25-2 kısım CMC (saf, orta viskozitede) tavsiye edilir.

Poliakrilatlar : Özellikle poliester ve diğer filamentlerin haşıllanmasında en iyi sonuçları sağlayan haşıl maddesi poliakrilatlardır. Bunlar tiplerine göre poliakrilik asidin tuzu, esteri, amidi, veya nitrili olabilirler. Poliakrilatların oluşturdukları filmlerin yumuşak ve bükülebilir olması ile liflere adhezyonlarının yüksekliği, bunlardan az miktarlarda kullanarak iyi sonuçlar elde edilmesini sağlamaktadır.

Poliakrilat haşıl maddelerinin en önemli sakıncası olarak etrafa bulaşması durumu gösterilebilir. Bu nedenle filamentlerin haşıllanmasında, bazen tek başlarına kullanılmayıp polivinilalkolle birlikte kullanılmaları tavsiye edilmektedir. Poliakrilatlar filamentlerin haşıllanmasında olduğu kadar kesikli elyafın haşıllanmasında da kullanılmaktadırlar. Pamuk çözgülerin haşıllanmasında 1 kısım poliakrilatın 4-8 kısım nişasta ile, Poliester/Pamuk karışımı çözgülerde ise 1 kısım poliakrilatın 2-4 kısım nişasta ile kombine edilmesi tavsiye edilmektedir.

Diğer bütün haşıl maddelerinden farklı olarak, poliakrilatlar piyasada sıvı (çözelti) olarak bulunmaktadırlar.

 Yapay Haşıl Maddeleri : Yapay haşıl maddeleri nişastaya göre daha pahalıdırlar. Fakat yapay haşıl maddelerinin yüksek etki yetenekleri nedeniyle daha az miktarda kullanıldıkları göz önüne bulundurmak gerekir. Daha kolay çözünme yetenekleri, dokuma sırasında daha az iplik kopması, daha az toz dökülmesi, bir levende daha fazla çözgü ipliği sarılabilmesi ve haşılın çok daha kolay sökülebilmesi gibi hususlar da göz önüne alınırsa, yapay haşıl maddelerinin kullanılmalarının gereksiz bir lüks olmadığı ortaya çıkar.

Yapay haşıl maddelerinin bir avantajı da şudur: Yapay haşıl maddelerinin kullanılması halinde yağ, mum, reçine, parafin cinsinde yardımcı maddelere gereksinme kalmamakta veya azalmaktadır. Böylece hem reçeteler basitleşmekte, hem de ileride terbiye dairesinde zorluk çıkması önlenmiş olmaktadır.

Haşıllamanın Yapılışı

Haşıl reçeteleri ;

 Liflerin cinsi (pamuk, poliamid, poliester, karışım vb.)
 İpliğin konstrüksiyonu (sonsuz elyaf, kesikli elyaf, tek kat, çift kat vb.)
 İpliğin numarası (çözgü ve atkının)
 Çözgü ipliğinin durumu (ham, boyanmış, yaş, kuru vb.)
 Çözgü ve atkı sıklığı
 Dokuma makinesinin cinsi ve hızı
 Haşıllama makinesinin cinsi

gibi parametreler göz önüne alınarak hazırlanırlar.

Yapay haşıl maddeleri yalnız başlarına kullanılacaklarsa, haşıllama flottesinin hazırlanması kolaydır. Genellikle haşıllama maddesini hesaplanmış miktarda suyla birlikte karıştırarak
60-80ºC’ye kadar ısıtmak yetmektedir.

Nişasta içeren haşıl flottelerinin hazırlanmasında ise, önce nişasta tozu karıştırarak soğuk suya dökülür, eğer kullanılıyorsa sentetik haşıl maddesi de ilave edilir ve kazanın içerisine doğrudan buhar gönderilerek kaynatılır.

Haşıl flottesinin çözgü ipliklerine aplikasyonu çeşitli şekillerde olabilir. En yaygın şekil geniş haşıllamadır. Dokuma makinesinin enine göre hazırlanan çözgü leventlerinden gelen birbirlerine paralel durumdaki iplikler bir küvete haşıl flottesiyle batırılır, sıkılır, kurutulur ve tekrar leventlere sarılır.

Bugün çok silindirli kurutucularla çalışan haşıl makineleri kullanılmaktadır. Genellikle silindirlerin temperatürleri ayrı ayrı ayarlanabilmektedir. Özellikle sonsuz elyafa başlangıçtaki ve sondaki silindirlerin temperatürlerinin ortadakilerden daha düşük tutulması tavsiye edilmektedir.

Haşıl Sökmenin Yapılışı

Haşıllama sırasında kullanılan ürünlerin büyük bir kısmı suda çözünmediklerinden ve hidrofob olduklarından, yaş terbiye işlemleri sırasında kumaşın ıslanma ve emme yeteneğini azaltarak rahatsız etmektedirler.

Haşıl maddeleri suda çözünürlük yetenekleri bakımından şu şekilde sınırlandırılabilirler :

Haşıl maddeleri
Suda Çözülen                                              Suda Çözülmeyen
Çabuk             Yavaş                            Çözülebilir hale     Çözülebilir hale
çözülen            çözülen                             çabuk gelen             yavaş gelen

Bir kumaşın haşılını sökmeye başlamadan önce hangi haşıl maddeleri ve yardımcı maddelerinin kullanılmış olduğunu bilmek gerekir.

Haşıl sökme işleminin nasıl yapılacağına, kullanılan haşıl maddesi veya haşıl maddeleri karışımının cinsi göz önüne alınarak karar verilir. Örneğin yalnız suda çözülen haşıl maddeleri kullanılmış ise uygun bir ıslatıcı ilave edilerek yıkamak; yalnız nişasta kullanılmış ise önce enzimler yardımıyla nişastayı parçalayarak suda çözülür hale getirmek; nişasta ile sentetik haşıl maddesi kombinasyonu kullanılmış ise her ikisini de uzaklaştıracak bir haşıl sökme işlemini seçmek gerekir.

Nişasta haşılının sökülmesinin esası, önce nişasta makro moleküllerini parçalayarak suda çözülebilir hale getirmeye, ve sonra bu suda çözülebilen parçalanma ürünlerini yıkayarak uzaklaştırmaya dayanmaktadır. Nişasta makro moleküllerinin parçalanması çeşitli yöntemlere göre yapılabilir :

Asidik Hidroliz : Nişasta makro moleküllerini oluşturan glikoz yapı taşları asetal bağları seyreltik asitlerin etkisiyle bile kolaylıkla hidrolize uğrar.

Asit olarak genellikle hidroklorik veya sülfürik asit kullanılır. Flotte pH’ının 4-5 den daha aşağı ve temperatürün 30-35ºC’den daha yukarı olmamasına dikkat edilmelidir. Bu flotteyle emdirilen mamul havuzlarda yeterli süre bekletildikten sonra yıkanır.

Bazik Hidroliz : Asetal bağları her ne kadar bazlara karşı dayanıklı ise de, hava oksijeninin de etkisiyle uzunca bir süre baz etki ettirerek nişasta makro moleküllerini parçalamak mümkün olmaktadır. Bunun için 1-3 g/1 NaOH içeren bir flotteyle mamulü emdirdikten sonra beklemeye bırakmak gerekmektedir. Flotte pH’ı 10, temperatürü 40-50ºC iken en iyi sonuçlar alınmaktadır.

Oksidatif Parçalama : Peroksitler, perboratlar, perkarbonatlar, hipokloritler, kloritler, hipobromitler, bromitler, klor açığa çıkarak organik bileşikler gibi yükseltgeyici maddelerde muamele genellikle bazik ortamda yapıldığından, makromoleküllerde bazik hidroliz yoluyla da parçalanma meydana gelmektedir.

Bu maddelerle yapılan nişasta haşılını sökme işlemi sırasında da liflerin zarar görme tehlikesi fazladır. Bu nedenle yaygın uygulama alanı bulunmamaktadır. Yalnız sodyumbromit ile nişasta haşılı sökülmesi belirli bir öneme sahiptir. Soda ile pH 10’a ayarlanan flotteye uygun bit tensid ilave edilmelidir.

Enzimlerle Parçalama : Nişastanın parçalanmasında etkili olan enzimlere amilaz denir. Amilazlar yalnız nişasta makromoleküllerini parçalayıp, selüloz ve diğer liflere hiçbir şekilde zarar vermediklerinden en güvenceli nişasta haşılı sökme yöntemi bunlarla yapılandır.

Nişasta haşılı sökmede pankreas amilazı, bakteri amilazı ve malt amilazı olmak üzere üç tip amilaz kullanılabilir.

ELYAF AÇMA MAKİNELERİ

 

Yün elyafı iplikhaneye balyalanmış halde geldikten sonra açılması çeşitli makineler yardımıyla gerçekleştirilir.Makineler,yün elyafının özelliklerine göre en ideal dereceye kadar elyafı açarlar.Yün iplikçiliğinde elyaf açma makineleri şunlardır:

A)Yün Açma Ve Temizleme Makinesi,
-silindirli açıcı,
-dövücü açıcı,
-yün didici,
-kancalı açıcı,
-toz makinesi,

B)Paçavra(Yoluk)Açma Makinesi,
-şifanoz,
-garnet,

Yün Açma ve Temizleme Makinesi
Yün açma ve temizleme makineleri ham elyafın (yapağı)yıkamadan önce ya da diğer hayvansal elyafların bir çoğunun taraklamaya ön hazırlık işlemi olarak açma,temizleme ve harmanlama işlemleri için kullanılan bıçaklı veya çivili makinelerdir.makineye besleme işlemi elle veya otomatik besleyicilerle yapılabilmektedir.
Yün açma ve temizleme makineleri genel olarak üzeri çivilerle kaplı tamburlardan meydana gelir.Tamburlarının üstünde taraklama makinesindekine benzeyen iki,üç veya dört takım açıcı ve sıyırıcı bulunabilir.bunlar yaklaşık 20 cm çapındadır ve yaklaşık 50 devir/dakika ile dönerler.tambur,açıcı ve çalışıcı silindirlerin yüzeylerinde teller ve çiviler yeralmaktadır.Çalışıcının çivileri davulun çivilerinin arasına girerler ancak o şekilde yerleştirilmişlerdir ki onlara hiçbir zaman temas etmezler.
Makinelerde besleme silindirleri de vardır,bunların normal olarak bir çifti oluklu besleme silindiri ve bir çiftide dişli besleme silindiridir.Ayrıca dişli arka rayıda bulunabilir.toz ve yabancı maddeler çalışma sırasında silindirin altındaki bir ızgaradan geçen hava akımı ile temizlenirler.
Hammaddeyi arka penyörden alıp fabrikada önceden  belirlenmiş olan yere taşıyabilmesi için,makinenin sonuna bir havalı emici yerleştirilmiştir.
Yün açma ve temizleme makineleri,materyal ve istenilen özelliklere bağlı olarak tambur sayılarına,tamburların bıçaklı ya da çivili oluşlarına,çalışıcı silindir olup olmamasına göre çeşitlilik gösterirler.Aşağıda yün açma ve temizleme makinelerine örnekler verilmiştir:
-silindirli açıcı(tek ve çift silindirli),
-dövücülü açıcı makinesi,
-yün açıcı,
-kancalı açıcı,
-toz makinesi.

Şekil 1: Açma ve temizleme makinelerinde elyafın düzenli beslemesini sağlayan otomatik besleyicilerin  çalışma elemanları:
a) Elyaf besleme hasırı
b) Elyafın açılmasına , karıştırılmasına  ve temizlenmesine  yardımcı olan çivili hasır,
c) Fazla elyaf gidişini önleyen sarkaç sıyırıcı
d) Makineden elyafın düzenli çıkışını sağlayan  silindir.

Silindirli Açıcı
Yün elyafının açılmasında kullanılan açıcı olarak iki silindirden meydana gelmiş makinelerdir.
Genellikle otomatik bir besleyicisi bulunur ve yıkama işleminden önce yağlı merinos ve uzun elyaflı yünlerde kullanılır.Görevi;yağlı ve kirli yünü açmak ve yün yıkama makinesine verilmeden önce ondaki toz ve yabancı maddeleri ayıklamaktır.Bu suretle yün,yıkama makinesinin ilk teknesine açık ve hacimli bir biçimde girecek ve kolayca yıkanacaktır.Silindirli yün açma makinelerinin tek ve çift silindirli olmak üzere iki konstrüksiyonu mevcuttur.
İki silindirli açıcı bazen yünün taraklama makinelerine verilmeden önce bir ön açma ve temizlemeden geçmesi için yün kurutma makinesinden sonra kullanılır.O zaman taraklama daha kolay olur ve tarak garnitürünün ömrü uzamış olur.
Silindirli açma makineleri uzun ştapelli ve kısa ştapelli yünler için farklılık taşır.Uzun ştapellide silindirlerin biri büyük,diğeri küçük çaplıdır.kısa ştapellide ise silindirlerin ikisi de aynı çaptadır.Bu durum elyafın kırılmaması için önemlidir.

Dövücülü Açıcı
Kısa,ince,tozlu ve kumlu yünlerin açılmasında kullanılan makinedir.Bu makinede çivili silindirler yerine dört bıçaklı dövücüler kullanıldığından çift veya tek silindirli açıcıdan daha hafif etkilidir.Diğer yönleri çivili silindirli yün açıcıya benzer.

Şekil 2: Uzun şlapelli yün elyafları için açma makinesinin şematik görünüşü

a) elyaf besleme hasırı
b) Besleme silindirleri
c) Açıcı silindirler
d) Izgaralar

Yün Didici
Yünün temizlenmesi için kullanılan bir makine çeşididir.Genel olarak,çapı 1 m,üzeri 7 cm uzunluğunda çivilerle kaplı ve kullanılan harmanın tipine bağlı olarak dakikada 350-450 devirle dönen tek bir tamburu vardır.tamburun üstünde 3-4 çalıştırıcı ve alıcısı vardır.Bunlar yaklaşık 20 cm çapındadır ve yaklaşık 50 devir/dakika ile dönerler.
Makinede iki tane besleme silindiri vardır.bunların bir çifti oluklu besleme silindiri diğer çifti dişli besleme silindiridir.toz ve yabancı maddeler çalışma sırasında silindirin altındaki bir ızgaradan geçen hava akımı ile temizlenirler.
Makinenin hareketi işlem devresi önceden seçilen ekzantriklerle saptanır.Makine düşük hızda çalışır.

 Kancalı Açıcı
Yün elyafını açmak ve karıştırmak için kullanılan bir tür açma makinesidir.Yaklaşık 90 cm çapında dakikada 200 devirle dönen bir veya iki tamburu vardır.Tamburların üstünde taraklama makinesindekine benzeyen iki,üç veya dört takım açıcı ve sıyırıcı vardır.Eğer bunlar horoz mahmuzu gibi dişlerle kaplı ve dişlilerle tahrik ediliyorsa,açıcılar sıyırıcıların önünde bulunur.
Hammaddeyi arka penyörden alıp fabrikada önceden belirlenmiş olan yere taşıyabilmesi için,makinenin sonuna bir havalı emici yerleştirilmiştir.Pislikler altta bulunan bir ızgaradan dışarı atılır.Çoğu kez,yüne etkili bir yağlama yapıp ondan sonra harmanlama işleminin yapılabilmesi için makinenin çıkışına bir yağlama düzeni ilave edilir.

Şekil 3: Kısa ştapelli yün elyafları için açma makinesinin şematik görünüşü.

a) Elyaf besleme hasırı
b) Besleme silindirleri
c) Açıcı silindirler
d) Izgaralar

Toz Makinesi
Yünün iyi bir şekilde işlenebilmesi için iyi bir şekilde temizlenmesi gerekir.Toz makinesi yün elyafını açmak,tozunu gidermek ve aynı zamanda da bir ön harmanlama yapmak amacıyla kullanılan  makinedir.Bu makinede çalışıcı ve sıyırıcı yoktur.Sadece 7 cm dişleri ve dakikada 500 devri olan  1 veya iki tamburu vardır.Hammaddenin beslenmesi,makineden geçişi ve alış şekline göre iki tipi mevcuttur.
a-)Hammadde iki takım besleme silindiri ile beslenir,makineden geçer ve hemen makineden dışarı atılır.
b-)Hammadde kapaklarda beslenir ve makine onu her iki tamburda birkaç saniye tutar,ondan sonra dışarı atar.

PAÇAVRA (YOLUK)AÇMA MAKİNELERİ
İplikhane atıkları veya mamül haldeki artıkların yeniden işlenmesi için elyaf haline getirilmesi gerekir.Bu da çeşitli parçalama ve açma makineleriyle olur.Mamül ve paçavra küçük parçalar haline getirildikten sonra şifanoz ve garnetten geçirilir,elyaf formuna getirilir ve diğer elyaflarla karıştırılarak işleme dahil edilir.bu tür elyaflar ştrayhgarnda kullanılır.

Şifanoz
İşlenmiş ve kullanılmış mamüllerin,konfeksiyon artıklarının,iplik artıklarının ve sert döküntülerin tekrar işlenebilmesi için açma makinelerinden geçirilmesi gerekir.Paçavralar önce küçük parçalara ayrıldıktan sonra elyaf haline getirildiği açıcı makinelerdir.
Şifanozdan çıkan parçalar ikinci bir açıcıdan geçirilerek tek elyaf haline getirilir.

 Garnet
Paçavralar elyaf formuna getirildikten sonra tam olarak işlenmeye hazır olmazlar.Daha ince bir şekilde açılmaları ve tam olarak işlenmeye hazır hale gelmeleri gerekir.Bu yüzden şifanozdan çıkan parçalar ikinci bir açıcıdan geçirilir.buna da garnet denir.Garnet makinesi testere dişli biçiminde metalik dişlerle kaplı davul ve silindirleri bulunan az veya çok bükülü döküntüleri açmak için kullanılan bir tarak tipidir.

KUMAŞ BİLGİSİ VE KUMAŞLARIN GENEL ÖZELLİKLERİ

Kumaş yapımında ilk aşama liflerin ince bir demetler halinde bir araya getirildikten sonra bükülerek birbirlerine sarılmasıyla elde edilen ipliğin yapımıdır. Dokuma kumaşlar birbirleriyle dik yönde kesiştirilen iki grup ipliğin, bu kesişme sırasında örgü adı verilen bir düzen içinde birbirlerine bağlanarak bir doku oluşturmasıyla elde edilirler.

Kumaşların Genel Özellikleri

Dokuma kumaşlar çeşitli giyim ve kullanım amaçları için dokuma tekniğinin olanak verdiği çok değişik yapılarda üretilirler. Bu yapıların özelliklerinin bilinmesi hem üretim hem de kullanım açısından oldukça önemlidir. Ancak, dokuma kumaş yapısının temel niteliklerini belirledikten sonra dokuma kumaş yapılarının özgün özelliklerini kumaşta sağladıkları yararlar açısından incelemek en uygun yaklaşım olacaktır.

Dokuma Kumaşların Temel Nitelikleri

Düzgün yüzey, incelik, esneklik, sağlamlık ve örtme özelliği olarak belirlenen temel nitelikler kumaş yapısına bağlı olarak önemli ölçüde değişim gösterirler. Dokuma, örme ve keçeleştirme yada benzeri başka yöntemler olmak üzere üç ana kumaş yapım yöntemi birbirinden çok farklı üç temel yapısı oluşturulduklarından, dokuma kumaşların temel nitelikleri bu yapıların birlikte ele alınıp incelenmesiyle daha iyi anlaşılacaktır.

Bir kumaşta bulunması gereken nitelikler büyük ölçüde kumaşın yapı taşı olan liflerin bir araya getirilmesiyle oluşan ipliklerin özgün nitelikleriyle sağlanmaktadır. Ancak ipliklerin bir örgü yapısı içinde bir araya getirilmesiyle oluşturulan dokuma ve örme kumaşlarda lif özellikleri kumaş özelliklerine çok kez doğrudan etkilemeyip ilk aşamada iplik özelliklerini belirler. Diğer yandan iplik sıklıklarıyla kesişme yada örgü düzeni, iplik özeliklerinin kumaş özelliklerine dönüşümünde belirleyici önemli bir etkendir.

Kumaşların Genel Nitelikleri

Kumaşın bir tekstil materyali olarak kullanımı, bir diğer deyimle işlevini sağlayan düzgün yüzey, incelik, esneklik, sağlamlık ve örtme gibi temel nitelikleri yanında, gerek yüzey görünümü, gerekse çeşitli kullanım koşullarında davranışlarını belirleyen başka birçok önemli özelliği vardır. Bu özellikler kumaşın hammadde ve yapı özelliklerinin karmaşık fonksiyonları olarak oluşurlar
1.    Kimyasal özellikler
2.   Görünüm özellikleri
3.    Fiziksel özellikleri
a.  yapısal özellikler
b.  mekanik özellikler
c.  duyusal özellikler
d.  geçirgenlik ve iletkenlik özellikleri
olarak üç ana grupta toplayabiliriz.

Yapısal Özellikleri
Kumaşın eni, boyu, örgüsü, kumaşı oluşturan lif yada ipliklerin kalınlıkları ve kumaş içindeki yoğunluk yada sıklıkları ile kumaş kalınlığı kumaşın belli başlı yapı özellikleridir.

Duyusal Özellikleri
Kumaşın kendi ağırlığı altında eğilme yeteneği olarak tanımlayabileceğimiz döküm özelliği, kumaşın yumuşaklık veya sertlik özelliği tutum yada tuşe olarak isimlendirilen ve kumaşa elle dokunduğumuz zaman algıladığımız bir başak özeliği duyusal özellikleridir.

Geçirgenlik Ve İletkenlik Özellikleri
Hava ve su geçirgenliği olarak iki ayrı biçimde tanımlanabilen bu özellik kumaş kalınlığı ile doğrudan ilişkili olmakla birlikte, su geçirgenliği yüzey gerilimi nedeniyle kumaşın yüzey yapısına, hava geçirgenliği kumaş içindeki boşlukların miktar ve dağılımına büyük ölçüde bağlıdır.

Mekanik Özellikler
Kumaşı eni, boyu yada kuma düzlemine dik doğrultusunda etki yapan kuvvetler altındaki davranışlarını belirleyen kopma uzaması, kopma dayanımı, yırtılma dayanımı, patlama dayanımı, eğilme dayanımı, sürtünme dayanımı, esneklik, ütü tutma, buruşmazlık gibi özellikleri mekanik özellikler olarak tanımlanır.
KOPMA MUKAVEMETİ

Bir kumaş, belirli bir amaç için uyması gereken bütün özelliklere sahip olabilir ancak kullanım sırasında maruz kalacağı kuvvetlere karşı direnç gösterecek kadar kuvvetli değilse hiçbir değeri yoktur. Kullanım sırasında giysiye eksenel bir çekim uygulandığında ise sökülerek, yırtılarak ve patlayarak zarar görmeye meyilli olabilir. Laboratuar test metotları giysini bu kuvvetlerin her birine karşı direncini ölçmek için kullanılır ve genellikle testler kumaşa ‘elde edildiği gibi’ diye adlandırılarak kullanılmamış durumda uygulanır.

Kumaş; muhtemel temizleme işlemlerini ışığa ve diğer etkenlere maruz kalmayı içeren çeşitli koşullar altında kullanıldığında kumaşın performansı yavaş yavaş azalacaktır. Bu yüzden performanstaki müteakip düşüşe rağmen malzemeninağmen malzemeniniğer tekstil ürünlerinin ömürleri boyunca makul tatmin sağlaması için bir mukavemet seviyesinin hedeflenmesi ve kazanılması önemlidir.

Bir kumaşın kopma mukavemeti bu kumaşın çözgü veya atkı doğrultusunda bir yük uygulandığındaki direncidir, kostrüksiyon veya terbiyenin hemen hemen  her özelliğinden bir dereceye kadar etkilenir.
Kumaş kopma mukavemeti ölçümü
Bir kumaşın yapılacak bir giysi için, özellikle günlük bir giysi için, uygun olup olmadığını belirlemek için bilinçli tüketiciler tarafından yıllardır uygulanan çok basit üç testi vardır.

1  Çekme testi
Kumaş önce karşılıklı kenarlarından tutularak çekilir, kumaşı deforme etmek için gereken kuvvete dikkat edilir. Sonra da bu kontrole kumaşı ani ve şiddetli hareketlerle çekerek devam edilir. Bu hareketler sonucu deformasyonlar oluşuyorsa veya deformasyon oluşması için gereken kuvvet çok düşük ise giysilik için tercih edilmez.
2   Yırtılma Testi
Kumaşın bir parçası yırtılır; kolayca yırtılabiliyorsa giysilik için uygun olmayacağı düşünülür.
3 Dikiş Testi
Kumaş   örneğinin   iki   ucu   birleştirilerek  dikilir.   Sonra da   dikiş içerisindeki kumaş parçalan tutulup çekilir. Kumaşın dikiş çevresindeki iplikleri kolayca kayıyorsa giysilik için uygun değildir.
Aşağıdaki bölümlerde hiçbir cihaz kullanılmaksızın yapılan bu küçük testlerin standart yöntemlerle objektif sonuçlar verecek şekilde tekstil laboratuarlarında  uygulanış  biçimi  hakkında oldukça ayrıntılı  bilgiler verilmektedir.
Kumaşların kullanım performanslarının belirlenmesinde kopma, yırtılma, |patlama ve dikiş mukavemetlerinin yanı sıra aşınma direncinin tespiti de büyük   önem   taşımaktadır.   Aşınma,   tekstil   materyali   kullanıldıkça,giyildikçe ve yıkandıkça zaman içinde yavaş yavaş meydana gelen materyalin   kullanışlılığını   (veya   işe   yararlılığını)   ortadan kaldıran oluşumlardan biridir.

Kumaş Mukavemet Testlerinin Başlıca Amaçları
Kumaşlara uygulanan çeşitli mukavemet testlerinin amaçları aşağıdaki  gibi özetlenebilir:
1- Kumaşın standartlara, spesifikasyonlara veya şartnamelere uygunluğunun kontrolü
2- Kumaşın kullanımı sırasında göstereceği performans hakkında bazı ipuçları ele etmek
3- Belirli bir kullanım amacı için bir kumaş tasarımına yardımcı olmak
4- Yapısal özelliklerdeki değişikliklerin etkilerinin incelenmesi
5- Kumaşa uygulanan çeşitli fiziksel ve kimyasal işlemlerin etkilerinin incelenmesi ve karşılaştırılması
6- Hatalı ürünlerin incelenmesi, hata kaynaklarının araştırılması
7- Müşteri şikayetlerinin sebeplerinin araştırılması
8- Lif, iplik ve kumaş özellikleri arasındaki ilişkilerin araştırılması

Kopma Mukavemeti Ölçümü
 Bir kumaşın kopma mukavemeti, belirli boyutlardaki bir kumaşın şeridinin kopma noktasına kadar uzatılması sırasında kaybedilen maksimum çekme kuvvetidir. Dokuma kumaşların atkı ve çözgü yönlerindeki kopma mukavemetleri farklı olabileceği için,kumaş kopma mukavemeti değerlendirilirken atkı ve çözgü mukavemetlerinin ayrı ayrı dikkate alınması gerekmektedir. Atkı mukavemeti, 50×200 mm boyutlarında ve atkı boyunca kesilmiş kumaşın kopma mukavemeti; çözgü mukavemeti ise 50×200 mm boyutlarında ve çözgü boyunca kesilmiş kumaşın kopma mukavemeti olarak tanımlanmaktadır. Kumaş kopma mukavemetinin tespiti için biri şerit testi , diğeri kavrama testi olmak üzere iki test yöntemi vardır.

Şerit Testi
Şerit testi, örnek genişliğinin tamamen çeneler arasında sıkıştırıldığı çekme testidir. Şerit testinde sökülmüş şerit ye kesilmiş şerit olmak üzere iki örnek şekli vardır. Sökülmüş şerit için kumaş test örneği son genişliğinden biraz daha geniş kesilir. Normal sıklıktaki kumaşlar için 5 mm veya 15 tellik bir fazlalık yeterli gelebilir. Seyrek kumaşlarda bu fazlalık 10 mm’ ye kadar çıkabilir. Kesilen örneğin iki uzun kenarı boyunca kenardaki iplikler çekilip atılarak genişlik 50 mm’ye indirilir. Bu işlemle örneğin tam 50 mm genişlikte olması ve tüm ipliklerin her iki çene çifti tarafından da sıkıştırılarak   örneğin tüm uzunluğu   boyunca mukavemete katkıda bulunmaları sağlanmakta;elde edilen mukavemeti değerini kumaş eni veya örnekteki iplik  sayısı  ile  ilişkilendirmek mümkün olmaktadır. Ölçüm uzunluğu (çeneler arası mesafe) 200 mm’ dir. Çeneler arasına sıkıştırmak için gereken paylar da düşünülerek şerit uzunluğu en az 350 mm olarak alınmaktadır.

Genellikle 50 mm/dk’ lık test hızı kullanılmakta ve bir örneği için aynı atkı veya aynı çözgü ipliklerini içermemelerine dikkat edilerek hazırlanmış  atkı yönünde  5,  çözgü yönünde  5  örnek edilmektedir. Testler sonunda ortalama kopma yükü ve ortalama kopma uzaması hesaplanmaktadır.

Amerikan standartlarında  şerit testlerinde  yukarıda açıklanan şekilde kenarlardan tel çekilerek hazırlanmış 1 inç (~25 mm) ve 2 inç (~50 mm) genişlikte kumaş şeritleri kullanılabileceğini belirtmektedir. Ancak farklı örnek genişlikleri ile çalışıldığında ,50mm genişlikte örnekte gözlenen yükün 25mm genişlikte örnekte gözlenen yükün iki katı olmayabileceğini dikkate almak ve karşılaştırmalar için sonuçları matematiksel olarak birbirine dönüştürmekten kaçınmak gerekir.

Kenarlarından iplik  sökülmesi çok zor olan veya mümkün olmayan kumaşlarda (nonwoven kumaşlar, keçeler, kaplanmış kumaşlar, ..)kesilmiş Şerit testi uygulanır ve örnekler çene genişliği kadar veya daha dar (25mm ve 50 mm)kesilir. Bu testte kumaş genişliğindeki tüm ipliklerin çeneler tarafından düzgün bir şekilde sıkıştırılmış olmasına dikkat etmek gerekir.

Kopma mukavemeti testlerinde kumaş şeridine yük uygulandığı zaman kıvrımı gittikçe azalır, yükün uygulandığı yöne dik yöndeki ipliklerdeki (enine ipliklerdeki) kıvrımlar artar. Bunun gözle görülür etkisi örneğin bel vermesi yani,  orta kısmının daralması şeklindedir.  Şerit genişliğindeki daralma ortada en büyüktür, çenelere doğru azalır.

Kumaş kopma  mukavemeti ile onu oluşturan ipliklerin kopma mukavemeti ile onu oluşturan ipliklerin kopma mukavemeti arasındaki ilişki oldukça karmaşıktır. Bu ilişki
1-Hammadde (lif) özellikleri
2-İplik yapısı (numara, düzgünsüzlük, büküm aktörleri, kat adedi vb.)
3-Kumaş yapısı (sıklıklar, kıvrım oranları, örgü)
4-Kumaş terbiyesi

faktörlerinden değişik derecelerde etkilenmektedir. Mukavemetteki herhangi bir düşme (veya değişim)genellikle kumaş yapısında, lif veya terbiye işlemlerindeki olası bîr değişimi işaret eder. Booth’ a göre iplik basma düşen şerit mukavemeti / tek iplik mukavemeti oranı  hesaplanırsa, sonuç genellikle 1 den büyük olur. Bu sonuç, enine ipliklerin (yük uygulama yönüne paralel iplikleri)destekleyici bir etki yaparak onların mukavemetini arttırdığını göstermektedir . Taylor da eğrilmiş ipliklerden yapılan kumaşların kopma mukavemetinin genellikle iplik   mukavemeti   açısından   beklenenden daha   yüksek olduğunu belirtmektedir. Taylor’ a göre şerit mukavemeti esas olarak tek tek ipliklerin mukavemeti ve cm’ deki iplik sayısı ile belirlenebilir ancak, bu şekilde yapılacak bir hesap %20′lik bir hata içerebilir. Bu hata atkı ve çözgü ipliklerinin birbirleri üzerindeki basıncı, komşu tellerle ipliklerin zayıf yerlerinin desteklenmesi gibi etkilerden doğmaktadır. Booth ve Taylor’un iplik basma düsen şerit mukavemeti ve tek iplik mukavemeti karşılaştırmasında iplik başına düşen şerit mukavemetinin daha yüksek olacağını belirtmelerine karsın farklı hammadde ve yapısal özelliklere sahip çeşitli kumaşlarla yapılan testlerde her zaman bu görüşü teyit eden sonuçlar elde edilmemiştir . Bu nedenle bu konunun teorik açıdan daha iyi irdelenmesine ve iplik ve kumaş yapısal özellikleri sistematik olarak değiştirilen kontrollü denemelerle desteklenmesine gereksinim olduğu düşüncesindeyiz.

Kavrama Testi
Kavrama testi,  örnek eninin  sadece  bir kısmının mukavemet  ölçüm cihazının  çeneleri  arasına  tutturulup  çekilerek  uygulanan  bir  kopma mukavemeti testidir. Kavrama testinde çenelerin tutma yüzeyinden daha geniş kumaş örnekleri kullandığı için,kumaş kenarlarından iplik sökme (düz ipliğe getirme)işlemine gerek kalmaz ve örnek hazırlama işlemi daha basit ve hızlı olur.Kumaş örneği, 100 mm eninde ve en az 150 mm boyunda;uzun boyut kopma mukavemetinin saptanması istenen yöne paralel olacak şekilde kesilir. Örneğin boyu kullanılan çenenin tipine bağlıdır. Bu boy, çenenin içerisine kadar uzamalı ve her iki uçtan en az 10 mm kadar sarkmalıdır. Bu nedenle, çekme yönüne paralel yüzleri 25 mm boyunda çenelerde örnek boyu 150 mm kadar olmalıdır ((75 mm çeneler arası mesafex25 mm çenelerin içindeki pay)+ (2×10 mm sarkan pay)).
Kavrama testlerinde 25*25 mm veya 25*50 mm boyutlarındaki çene yüzeyleri kullanılabilmektedir. 25mm * 50mm ‘lik çeneler daha büyük yüzeyi kavradığı için kumaş örneğinin kaymasını önlerler ve bu nedenle daha çok tercih edilirler. Tabiki boyutları farklı çene yüzleri kullanıldığı zaman aynı sonucun alınması beklenmemelidir. Çene yüzlerinin yük uygulama yönüne dik kenarı 25 mm olduğu için, aynı ipliklerin hem üst hem alt çeneler tarafından tutulmasını sağlamak amacıyla,kumaş örneğinin kenarından 37 mm uzaklıkta örneğin tüm boyunca uzanan çizilir. Bu çizgi, örnek boyunca uzayan ipliklere paralel olmalıdır.Örnekler çenelere uzun boyutu yük uygulama doğrultusuna paralel gelecek ve her iki ucu, çenelerden aynı boyda sarkacak şekilde yerleştirilir.Alt ve üst çenelerin kenarları örneğin kenarından 37mm uzaklıkta çizilmiş çizginin üstüne gelecek biçimde, çeneler kumaş eninin ortasına yerleştirilir; aynı iplikleri kavraması ve gerilimin çenelerin içerisinde erin içerisinde boyunca düzgün olarak dağıtılması sağlanmış olur. Test hızı 20+-3 saniyede kopacak şekilde seçilir.

Kavrama testinde sadece örneğin ortasındaki bölgeye gerilim uygulanmakta; çeneler tararından tutulan ipliklere komşu olan iplikler, uygulanan kuvvete karşı gösterilen dirence katkıda bulunmaktadırlar. Bu nedenle de ölçülen mukavemet değeri 25 mm genişlikteki sökülmüş şerit (ve kesilmiş şerit)ile elde edilen değerden daha yüksek olmaktadır. Kavrama testinin bir başka uygulama şekli olan “değiştirilmiş (modifiye) kavrama testi” örneklerinde her iki tarafta çeneler tarafından tutulmayan ipliklerin desteğini ortadan kaldırmak için örneğin ortasında denecek ipliklere dik olarak merkeze 25.4 mm uzaklıktaki ipliklerin dışında kalanların kesilmesi için yarıklar açılır. Böylece komşu iplikler kopma mukavemetine katkıda bulunamazlar ve bu test şerit testine yakın sonuçlar verir.
Kavrama testi ve şerit testinden elde edilen değerler karşılaştırılırken aralarındaki  basit bir ilişki olmadığı dikkate alınmalıdır.Kavrama testinde komşu ipliklerin çeneler tarafından tutulan ipliklere destek miktarı örgü tipi, atkı – çözgü  sıklığı,  ipliklerin, hareketliliği,  ipliklerin kopma uzaması gibi pek çok faktöre bağlıdır.

Hazır Giysi Üretiminde Kalite Kontrol

Hazır  Giysi  Üretiminde  Kalite  Kontrol

Hazır giyim sanayi, çeşitli tekstil üretim faaliyetlerinin en sın halkasını teşkil etmektedir. Bu sektör de kalite son derece önemlidir. Zira hazır giysilerin istenilen fiyatla sarıla bilmesi ancak tüketici isteklerinin karşılanması ile mümkün olabilir ki buda ancak hatasız üretimle mümkündür. Zira en küçük bir kesim hatası sonunda çeşitli uyumsuzluklar ortaya çıkacak ve kalite düşecektir.

Hazır giyim yada konfeksiyon mamullerin de özellikle iki grupta incelenebilir .

1-Kumaş ve yardımcı malzeme kalitesi:
Kumaş kalitesi kumaşın büyük ve görünen hatalardan uzak oluşu, ekose kumaşlarda ekoselerin çarpık olmayışı, farlı renk tonlarında ve farklı desenlerde olmayışı, çek memesi tüylenmemesi ile belirlenir. Kaliteyi etkileyen yardımcı malzemeler ise Astar telâ ve dikiş ipliğidir. Astarın buruşmazlığı su ile lekelenmemesi, çekmemesi, telanın çekmemesi ipliğin sağlam olması istenir. Kumaş kontrolünün nasıl uygulanacağını aşağıdaki detaylı bir biçimde açıklanmıştır.
Hazır giysi işletmesinin ambarına her yeni kumaş geldiğinde aynı cins ve renk kumaşların birer topunda 1 metre ölçülenerek işaretlenir,daha sonra kumaşa bir el ütüsü ile bol miktarda buhar, verilerek çekiştirilmeden ütü yapılır. Ütülenen kumaş tam kurumaya bırakılır. Kuruma sonunda kumaşın en ve boyundan kaç santim çektiği, kumaşın buhar ve ütüden sonra kabarıp kabarmadığı kontrol edilir.
Eğer kumaş kabarıp tüyleniyorsa hiç kesime alınmaz.
Kumaş boydan 2 cm kadar çekmişse kesim tapılırken örneğin ceket ve kol boyuna 1 cm ilâve yapılır. Pantolon boyuna ise 2 cm ilâve edilir.
Eğer kumaş enden 2 cm çekmiş ise kalıp numaraları değiştirilebilir (50 kalıp kullanılıp 48 beden numarası verilir)
Kontrol edilen topların kartlarına bu bilgilerin yanında kumaş hatalarının kaç metrede bir tekrar ettiği de yazılır.
2.Üretim:
Üretim kalitesi iki bölümde incelenebilir;
a- Dikiş ve ütü kalitesi
Dikişin sağlamlığı, dikiş uzunluğunun iyi ayarlanmış olması ile ilgilidir. Ütü kalitesi ise son kontrolde önemlidir.
b-İşlem hatalarının ve bunların yol açtığı görünüm hatalarının bulunmaması,
İyi bir mamulden üretim hatası bulunmayan düzgün bir görünüm istenir. Üretim hataları çeşitli işlemlerin yanlış yapılmış olması sonucu oluşur. Bu tip hatalar saptandığında önce hata değerlendirilmesi yapılarak hatalar düzeltilebilir ve düzeltilemeyen hatalar olarak sınıflandırılır.
Buna örnek olarak erkek ceket ve pantolonları da düzeltilebilir ve düzeltilmeyen hatalar aşağıda maddeler halinde verilmiştir:

CEKET: Düzeltilebilen hatalar
1-Sason dikiminin muntazam olması
2-Yan cep Flâtosunun düzgün dikilmiş olması
3-Cep kapağının ve gazi dikişinin düzgün dikilmiş olması
4-Yan ve arka dikişlerin düzgün olması
5-Üst yaka takılmasının düzgün olması
6-Yaka gazi dikişinin düzgün olması
7-Askı dikişinin düzgün olması
8-Mostura dikişinin düzgün olması
9-İlik yapımının düzgün olmayışı ve düğme dikiminin hatalı olması (yerinde olmayışı)
10-Petü cebini yerinde olmayışı ve düzgün dikilmeyişi
11-Omuz dikişinin düzgün olmayışı
12-Kolların iç ve dış dikişlerinin düzgün olmayışı
13-Aparturanın düzgün yapılmamış olması
14-Kol ağzı dikişlerinin hatalı yapılması
15-kol gazi dikişinin düzgün olması (kaynarizma dikişinin,vatka takılmasının, kavadıra kapanmasının düzgün olması)
16-İç astar ceplerinin düzgün yapılmaması
17-Refakat ve beden etiketlerinin yanlış dikilmesi
18-Düzeltilebilecek olan astar defoları
19-Astar sason, yan dikiş ve arka dikişlerinin düzgün olmaması
20-Etek kıvırmasının düzgün olmaması, eteğin astara düzgün dikilmemesi (astarın fazla kolalı veya gergin olması)
21-Arka astar pilesinin düzgün olmaması
22-Kol astarlarındaki düzgünsüzlük (uzun veya kısa olması)
23-Kolların eşit olarak yerine takılmaması (ileri veya geri takılması)
24-Yaka keçesinin düzgün dikilmemiş olması
25-Uzun ve kısa dikişlerin sökük olması, gevşek dikilmiş olması
26-Ütü ve presın düzgün yapılmamış olması
27-Ekoseli kumaşlarda ceplerin yan, arka ve kol karelerinin birbirini tutmaması (düzeltilebilecek şekilde olanlar) 0,5 cm. ye kadar olan kare kaymaları simetri olmak şartı ile kabul edilecektir.
1cm.ye kadar olan petü karelerde simetri olmak şartı ile kare kayması hatalı sayılmayacaktır.
28-Simetri hataları (yakalarda, omuzlarda, ceplerde) düzeltilebilecek olanlar
29-Ceketi meydana getiren parçalardan bir veya bir kaçanda renk farklılığının bulunması (düzeltilebilecek olanlar)

 DÜZELTİLEMEYEN HATALAR (Defolu)

1-Kumaş defosu bulunması (dokuma,apre boya hataları vs.)
2-İşletmede temizlenemeyen lekeler
3-Astar defoları (düzeltilemeyecek olanlar)
4-Makas kaçığı
5-İliğin yanlış yerde ve tarafta açılması
6-Ekoseli kumaşlarda karelerin tutmaması (yakalarda, kollarda, omuzlarda, ceplerde, yan ve arka dikişlerde) (0.5 cm. den fazla olması halinde)
7-Simetri hataları (bantlarda ve kesimde ceket parçalarının değişik bedenlerle karışması neticesinde meydana gelebilir)
8-Beden ölçülerinin yanlış uygulanmış olması
9-Düzeltilmeyen potlar ve büzülmeler.

PANTOLON: DÜZELTİLEBİLEN HATALAR

1-Sağ ve sol fermuar dikimi düzgün değilse (fermuar rengi nin kumaş renginde olması)
2-Patlet üst dikişinin düzgün olmaması
3-Kemerlerin bedene dikiminin düzgün olmayışı
4-Köprülerin eşit aralıkta olmaması ve eğri dikilmiş olması
5-Kemer telâsının kemere dikiminin düzgün olmayışı
6-Kemer baskı dikişinin düzgün olmayışı
7-Yan cep yapımının düzgün olmayışı (üst gazi dikişi iç torba dikişinin düzgün olmayışı)
8-Arka cep flâto dikiminin ve iç torba dikiminin düzgün olmayışı
9-Pontriz dikişlerinin düzgün olmayışı (cep kenarlarında)
10-Sason dikiminin düzgün olmayışı
11-Kanca takılmasının düzgün olmayışı
12-İki parçayı birleştiren çatkı dikişinin ve büyük bedenlerde ağ dikişine konulan parçaların (Kuş’un) eşit olmaması, düzgün dikilmemesi
13-Dış boy ve iç boy dikişlerinin bir dikiş payının 7 mm.nin altında ve üstünde olması
14-Diz astarının gergin ve fazla kolalı olması
15-Overlok dikiminin düzgün olmaması
16-İşletme işersinde temizlenebilen lekeler
17-beden ve refakat etiketinin değişik takılmış olması
18-İliğin yanlış yerde açılması ve iliğin yerinde dikilmemesi
19-Ütü ve presin muntazam yapılmamış olması
20-Sökük ve gevşek dikilmiş olan kısa ve uzun dikişlerin bulunması
21-1cm. ye kadar olan petü karelerde simetri olmak şartı ile kare kayması hatalı sayılmayacaktır
22-1cm. den büyük karelerde 0,5 cm.ye kadar olan kaymalar kabul edilecektir. (simetri olmak şartı ile)

 DÜZELTİLEMEYEN  HATALAR  (Defolu)

1-Kumaş defosu bulunması (dokuma,apre,renk vs)
2-İşletme içersinde temizlenemeyen lekeler
3-Makas kaçıkları (kumaşın herhangi bir yerinde olabilir)
4-Ekoseli kumaşlarda karelerin birbirni tutmaması (düzeltilemeyecek şekilde olanlar) (0,5 cm. den fazla olması halınde)
5-Beden ölçülerinin yanlış uygulanmış olması
6-Düzeltilemeyen poylar ve büzülmeler.

Hata kontrollerinin uygulanışı ise aşağıdaki örnekte açıklandığı şekilde yapılır.

1-Ceket kontrolu
Önce ön parçalardaki ilik ve ilik yerleri düğme ve düğme yeri yaka, cepler ve kollar kontrol edilir daha sonra ceketi çevirip arka panel dikişi arka roba kontrol edilir.
Bu kontrollerden sonra hataları:
1-Dokuma (kumaş) hataları
2-Bitim (terbiye) hataları
3-dikiş hataları
olarak gruplandırılır ve onarılacak ceketler ayrılır. Bu kontrolü bir program halinde uygulayacak olursak;
Her 25 adet (1 demet) ceketin, Dokuma hataları, Terbiye hataları Dikiş hataları kontrol edilir.
Her 25 adet ceketin 3 adedinin; 1 cm deki dikme adedi, baskı dikişlerinin kenardan uzaklığı tutturulan dikişler kenar dikişleri dikiş ipliğinin rengi kontrol edilir.
Her 25 adet ceketin 1 adedinin; Düğmeleri, genel görünümü, beden etiketi kontrol edilmeli kol uzunluğu arka uzunluk ve göğüs genişliği ölçülmelidir.

2. Pantolon kontrolu.
Ceket için uygulanan kontrolu pantolon için yapar sak, Her 25 adet (1 demet) pantolonun dokuma hataları terbiye hataları ve dikim hataları kontrol edilir.
her 25 adet pantolonun; 3 adedinin; Bütün dikişleri cm deki ilme adedi dikiş eni baskı dikişleri bütün tutturulan dikişler ve dikiş ipliğinin rengi kontrol edilir.
Her 25 adet pantolonun 1 adedinin; Beden etiketi ve genel görünümü kontrol edilir. Bel ölçüsü yan uzunluğu ve iç uzunluğu ölçülerek kontrol edilir.
Üretim esnasında meydana gelen hatalar yukarıda belirtildiği şekil de kontrol edildikten sonra yapılacak işlemler ikiye ayrılır.
1-Düzeltilebilir hatalar saptandığında bunlar bir onarım grubuna verilerek giderilir.
2-Hatanın oluştuğu işlem saptanarak hata kaynağında gerekli düzeltmeler yapılır .

Hazır Giyim Sanayii Kontrol Kartları

Ürün kalitesinin istatiksel olarak kontrolünde ise hatalı ürün oranı kontrol edilecek değişken olarak alınır. Bu amaçla kontrol kartları bölümünde etraflıca açıklanan p kontrol kartı hazırlanır.

Eğer hazırlanan kontrol kartına göre alt Eylem sınırının altına geçildiğinde ya kontrol gereği gibi tapılmamakta veya standart iyi seçilmemiştir. Bunun aksine üst sınır seçilmişse bir kalite bozukluğu söz konusudur derhal gerekli tedbirin alınması gerekir.

Kontrol kartlarının hazır giyimde kullanılması ile ilgili olarak Sümerbank defterdar fabrikasında geliştirilen bir sistem kolay bir şekilde hemen tüm konfeksiyon işlet melerine uygulanabilecek niteliktedir.

Bu iki değerlendirmede üretime geri gönderilecek mamul olmadığında  k1  = k0  olur. ancak iyi bir kontrol sisteminde  k0  nadiren % 100 olur, genellikle k0  ile  k1 arasında bir fark vardır..
Çeşitli zorluklarına rağmen Tekstil terbiyesinin çeşitli aşamalarında istatistiksel kalite kontrol uygulanabilmektedir.

Giriş Kontrolü
Terbiye dairelerinde giriş kontrol boyama ve kimyasal maddelerde ve kumaşta yapılmaktadır.

Boyama ve Kimyasal Maddelerde Kontrol
Sık sık kullanılan standar boya tiplerini, klor, sülfirik asit gibi kimyasal maddelerin giriş kontrolünde  bizim için önemli olan özelliklerine (yoğunluk v.b) ait   değerlerin kayıt edilmesi önemlidir.

Kumaş Giriş Kontrolu

Gerek enterge bir işletmede ve gerekse tekstil boya fabrikasında kumaşta bir hata var ise terbiyeciler bunun dokumadan gelmesini isterler. Bu nedenle de Boya işletmelerinde hem bez kontrolü son derece önemlidir.
Ancak dokumadan gelen hambez kontrolünün % 100 yapılabilmesi için hem imkan yoktur ve hem de ekonomik bakımdan mümkün değildir, fakat böyle olduğu içinde giriş kontrolünden vazgeçmek doğru değildir. İyi bir örnekleme plânı ile hem kumaş partisi rahatlıkla kontrol edilebilir. Böylece gelen kumaşlar kalitelerine göre ayrılabilir.
Eğer bir partinin kontrolu sonunda hata sayısı fazla ise yani kalite değişikliği söz konusu ise ikinci bir örnekleme ile yeniden kontrol yapılır ve şayet kontrol neticeleri istenilen sınırlarda ise kumaş kabul edilir.
Aksi halde parti reklamasyona gönderilir.

Üretim Kontrolu

Tekstilin diğer bölümlerinde olduğu gibi terbiye dairesinde de kontrol kartları yardımı ile üretim kontrolü yapmak mamul kalitesi açısından yararlıdır. Örneğin beyazlatma ve merserizasyon işlemlerinde olduğu gibi.

Beyazlatmada kullanılan kontrol kartları

Etkili bir beyazlatma işleminde çözeltide bulunan ak tif kükürt ve sülfirik asidin önceden saptanmış sınırlar içinde tutulması çok önemlidir. Asit klor veya su katımı ile deneyimli bir ustanın teknik olarak gerekli sınırlar içinde ortalama yoğunluğu tutturması mümkündür. Belirli periyotlarla ölçülerek elde edilen değerlerin işlendiği kontrol kartları yardımıyla (x kartları) üretimi tolerans sınırları içinde tutmak ve gerektiğinde müdahale etmek mümkündür. klemm ve Rıehl le göre kontrol sınırlarından dışarıya taşmalar için kalite değeri “0 kü aşağıda verilen formülle bulunabilmektedir.
Ma             .
Qk  =  100 %
Mg

M a = Tolerans sınırlarını geçen ölçüm değerleri
M g = Toplam ölçüm değeri

Bu değerin hesaplanmasıyla terbiye dairesinde çalışan işçilerinde kontrolü yapılabilmektedir.
Merserizasyon işleminde de üretim beyazlatma işlemi ne benzer tarzda kontrol kartlarıyla yapılarak üretim kontrol altında tutulabilir.

Son Kontrol

 a-Boya Haslığı Kontrollerinin Değerlendirilmesi.

Bilindiği gibi tekstil mamullerinin kalitesinde boya dairesi laboratuarlarında bu kontroller devamlı olarak yapılır.
Ancak kontrollerden elde edilen sonuçların beraberce yorumlanması çok nadir olarak yapılmaktadır. Eğer kontrollerden elde edilen değerler bir kontrol kartına işlenecek olursa boya haslığını yakından izlemek mümkün olur. Öte yandan bu tür kartlar hazırlanırken çeşitli özellikler bez olarak alınabilir.
(Örneğin, boyar maddeye göre, renk tonuna göre, boya gruplarına göre yapılabilir)

 b- Kumaş Çıkış Kontrolü
 Boyanmış kumaşlardaki kontroller ham bez çıkışında yapılan kontrollere benzer tarzda yapılmaktadır.

Örme Makinelerinin Sınıflandırılması

Örme   Makinelerinin  Sınıflandırılması:

Örme makineleri sınıflandırılırken  ilmek oluşturan   iplik sistem sayısı,  iğnelerin sıralanış  şekli, iğnelerin  kendi  başlarına  ve   ipliklere göre  hareket etme prensipleri   göz önüne alınır. Daha  detaylı  bir  sınıflandırmada ise    iğne yatağı  sayıları, ebatları, desenlendirme  tertibatları, ürettikleri   kumaş   tipleri de  sınıflandırma için kriter  oluşturabilir.

Bu bölümde  örme makineleri  yukarıda   bahsedildiği gibi;
– Tek iplikli  (atkı)  örme makineleri,
– Çözgülü  örme makineleri
olarak  iki  ana  bölümde  incelenmiştir.

Tek  iplikli  (atkı  yönlü)  örme  makineleri   ve   çözgülü  örme  makineleri  kendi  içlerinde  temel  örme  prensipleri  aynı  olmasına  rağmen  makine  konstrüksiyonlarındaki  farklara  göre  sınıflandırılır.  Bu  sınıflandırma aşağıdaki   tabloda   gösterilmiştir.
Atkı     Yönlü   (Tek   İplikli)  Örme    Makineleri:

Tek iplikli  (atkı)  örme makineleri   tek  bir  iplik bobiniyle   bile   ilmek  yüzeyi  oluşturabilen   ve  tek  tek   iğne  hareketli   veya   topluca  iğne  hareketli  olarak  örme  işlemini   yapabilen   düz  veya  yuvarlak  konstrüksiyonlu  örme makineleridir.

Tek  iplikli (atkı)  örme  makinelerinin   sınıflandırılması;

Tek iplikli  (atkı)  örme  makineleri, öncelikle  iğne ve iplik  hareketlerine  göre   ilmek  oluşturma  şekline   göre  ikiye  ayrılır.  Bu  gruplarda  kendi  içlerinde  bölümlere  ayrılarak  sınıflandırılır.

A- Örme  iğnelerinin  tek  tek  hareket  ettiği  iplik  sabit  iğne  hareketli  atkı
örme  makineleri;
a) Triko  (düz)  örme  makineleri  (düz  iğne  yataklı  makineler),
b) Yuvarlak  örme makineleri  (dairesel  iğne  yataklı  makineler).

B-  Örme  iğnelerinin  topluca  hareket  ettiği  iplik  hareketli, iğne  sabit atkı  örme   makineleri;
a) Düz  iğne,
b) Raylı  cotton (kulier)  örme  makineleri  (esnek  iğneli  düz  örme  mak.),
c) Dairesel  iğne  raylı  yuvarlak  mayözlü-esnek iğneli-(kulier) örme  makineleri.

Piyasada, birinci  grubu  teşkil  eden, tek  tek  iğne   hareketli   tek iplikli (atkı)  örme  makineleri  daha   yaygındır.

İkinci  gruptan  iğnelerin  topluca  hareket  ettiği  sistemde  ise, düz  iğne  raylı cotton  (kulier)  örme  makineleri  yine   yaygın  olarak  kullanılmaktadır.

İkinci  gruptaki  dairesel   iğne  raylı  yuvarlak  kulier  örme  makineleri  ise  ilk  yapılan  makineler  olmasına   rağmen  bugün  çok   az  kullanılmaktadırlar.

Örme  iğnelerinin  tek tek  hareket  ettiği  atkı  örme  makineleri;

Dünyada  ve   Türkiye’de  örme  sanayiinde  en  yaygın   olarak   kullanılan, örme   makinesi   konstrüksiyonu, örme  iğnelerinin   tek  tek  hareket  ettirildiği   örme   makineleridir.

Bu  örme  makineleri  tek  iplik  sistemiyle  ilmek  oluşumunu   sağlayarak  örme   işlemini  gerçekleştiren   düz  veya  yuvarlak   konstrüksiyonlu   örme  makinesi  sistemidir.

Tek tek   iğne  hareketli (iplik sabit-iğne  hareketli) atkı  örme  makinelerinde  örme   prensibi;

Genellikle, tek  iplikli  örme  (atkı  yönlü  örme)  makinelerinden, triko  (düz  örme)  ve  yuvarlak  örme   makinelerinde, örücü  iğnelere  tek tek  hareket  verilmesi  esasına  dayanır.

Tek tek iğne  hareketli  örme  sistemi  daha   önceleri  ilk  yapılan   çözgülü  örme  makinelerinde uygulanmasına  rağmen, günümüzde  bu sistem   çözgülü  örme makinelerinde  uygulanmamaktadır.

Bu makinelerde  genel  örme  prensibi; sabit  bir  noktaya  oturtulmuş  (cağlık)    bobin  veya  bobinlerden   sağılan  ipliğin  direkt  olarak  çeşitli  kılavuzlardan  geçerek  ve  mekik  (iplik  kılavuzu)   adı  verilen  besleme  ünitesiyle  örme  iğnelerine  verilmesi;  örme  iğnelerinin de  kilit  adı  verilen  ve  iğne  hareketini  düzenleyen  sistemlerle  hareket  ettirilmesi  ile  ilmek oluşturmasıdır.

İlmek  bu  sistemde  yan  yana  oluşturulur  ve  birleştirilir. Bir  yatay  sıra  tamamlandıktan  sonra, bir  üstteki  ilmek sırası  bunun   üzerinde   oluşturulur. İlmek  oluşturma  bu  şekilde  devam  ederek   örme  kumaş  meydana  getirilmiş  olur.

İğneye    hareket    bir   kam   mekanizmasıyla   verilir. Tek  tek  hareketli çalışma  sonucunda, iğne  üzerine  gelen  kuvvetler  tek  tek  iğne  üzerine  dağıtılmış  ve   kuvvet  azaltılmış   olur.  İğnenin  sürtünme  kuvvetini  yenmesi  daha  kolaylaşır, çalışma  hızı yükseltilebilir, fakat  ipliğe  gelen  yük  artar, bu  da ipliğe  zarar  verir.

Tek  tek  iğne  hareketli  sistemde  ilmek  sıklığı  iğnelerin  çekimi  ile  ayarlandığı  için   ilmeklerin  sıklık  ayarları   tek  tek  yapılabilmektedir.

Bu nedenle, çalışma  esnasında  istenilen  bölümde   sıklık  değiştirilebilmekte   ve  yeni  örgü  strüktürleri  oluşturulabilmektedir. İpliğin  sabit  bir  noktadan  verilmesi, iğnenin  ipliğe  uygulayacağı  kuvvet  açısından  ve   ipliğin  rahat  çalışması  açısından   pozitif  bir  etki  yapmaktadır.  Bu  şekilde  ipliğe  verilecek  zarar  daha  az  olacağı  için, daha   düzgün  ve  daha  verimli  bir  çalışma  yapılmış  olacaktır.

Bununla  birlikte iğne dilinin  açılıp  kapanması  esnasında  iplikte  gerilmeler, boy  değişmeleri  olur.  Eğer   iplik  zayıfsa, kırılgansa  çok  tahriş  olur  ve  kolaylıkla  kopar. Bunun   için  iplik  mümkün  olduğunca  gevşek  verilmeli, gergin  olarak  verilmemelidir.

Tek  tek  iğne  hareketli  sistemlerde  tüketilen   iplik   miktarı  ise; ipliğin  gerginliğine, makinenin  inceliğine  ve   üretilen  kumaşın  sıklığına  bağlı  olarak   değişmektedir.

Örme  iğnelerinin  tek  tek   hareket  ettiği  atkı   örme  (tek  iplikli)  makinelerinin    sınıflandırılması;

Tek  iplik  sistemiyle  ve  iğnelerin  tek tek hareketi  ile  örme  kumaş  üreten   makineler  iğnelerin   yerleştirilmiş  olduğu   yatakların  şekline  ve  sayısına  göre  sınıflandırılır. Ayrıca  ürettikleri  kumaş  ipine, inceliklerine,  desenlendirme   donatımlarına, en  veya  çap   ölçülerine, sistem   sayılarına  göre de    çeşitli   sınıflandırmalar  yapılmaktadır.  Ancak, bu  ikinci  grup  sınıflandırmalar, ana   grup  olan   yatak  şekillerine  göre  yapılan   sınıflandırmaya   ek   olarak   detay   özellikleri   açıklayıcı  ve  belirleyici   adlandırmalar  olarak    kullanılmaktadır

Buna  göre   iğnelerin   tek  tek  hareket   ettiği   atkı  (tek  iplikli)  örme  makineleri  aşağıdaki  gibi  sınıflandırılır.
A – Triko (düz örme)   makineleri; düz   iğne  yataklı  ve  tek tek  iğne   hareketli  atkı   örme   makinelerinde  kendi   içlerinde  sınıflandırmak   mümkündür.

B – Yuvarlak   örme   makineleri; dairesel  yataklı  ve  tek  tek iğne  hareketli  atkı  örme  makinelerini  de  aynı  düz  iğne  yataklılar  gibi  çeşitli  açılardan  sınıflandırmak  olanağı vardır.
Triko  (Düz  Örme)   Makineleri:

Piyasada yanlış  bir  isimlendirmeyle, triko   makineleri, triko  örmeciliği,
triko  kazaklar  vb.  şeklinde  ifade  edilen  ve  bilinen  düz  iğne  yataklı, tek  tek  iğne  hareketli  atkı  örme  (tek   iplikli  örme)  makineleri  ile  bu  çeşit  örme  ürünleri için   direkt  olarak  düz   örme   makineleri   terimi de  kullanılmaktadır. Ancak  bu  terimde  RL  düz   örgülü   kumaşlar  (süprem  gibi)  üreten  makineleri   çağrıştırdığı  ve   ayrıca   düz   raylı   topluca   iğne  hareketli  makinelerde  (cutton   makineleri)  karıştırıldığı    için   tam   karşılık  olarak  piyasada   kabul   görmemiştir.  Buna   karşılık   Triko   terimi  düz   yataklı, tek  tek   iğne   hareketli   makineleri    tanımlamak  için  çok  yaygın  bir  şekilde  kullanılmaktadır  ve   yerleşmiş   bir   terimdir.  Bu  nedenle  burada   triko   ve  düz  örme  terimlerinin  birlikte  (eş  anlamlı)  kullanılması  uygun   görülmüştür.

Triko   (düz  örme)    makinelerinin   kumaş    örme   prensibi:

Triko  (düz  örme)  makineleri, iğnelerin   yan  yana, tamamen   doğrusal   yataklar  üzerine  açılmış  iğne   kanallarına   yerleştirilmesi, bir  kilit   mekanizması   yardımıyla  iğnelerin   ayrı  ayrı   hareket   ettirilmesi  ve   buna   uygun   iplik   yatırımı   ile   örme    işlemi   yapan    makinelerdir.

Triko  (düz   örme)   makinesinde,  örme   mekanizmaları   düz  ve    yatay  bir   haldeki  iğne    yatağı   üzerindedir. Örme  işlemi   kilit   sistemiyle, bağlı   olduğu    kızağın   makinenin   bir   kenarından   diğer  kenarına  örülen   genişlik   boyunca    gidip  gelmesi   ile   oluşur.  İplikler   bobinlerden, örme   iğnelerine   direkt  olarak  ve  negatif-serbest  şekilde  beslenir.

Triko   (düz  örme)   makineleri  bu  temel   örme   prensibine   uygun   olarak   çeşitli   yapı   ve    şekillerde  örme  ürünleri   oluşturmaktadır. Triko  (düz   örme)   makinelerinin   kolay   kullanılabilir olmaları, desenlerde   düzgün   ilmek   yapısı   ve   güzel   görünüm    vermeleri, yüksek   kalitede   üretim  yapmaları   nedeniyle   düz   örme   makinelerinin   kullanımı   yaygınlaşmıştır.

Günümüzde   triko   (düz  örme)  makinelerinde   metraj   kumaşların,   yarı   biçimlendirilmiş   ve   tam   biçimlendirilmiş   yarı   mamül   ürünlerin,  yine   tam  şekillendirilmiş   ve   makineden   çıktığında  kullanıma   hazır  olan  eldiven, çorap  vb.  gibi   bitmiş   ürünlerin  üretimi   yapılmaktadır.

Triko  (düz  örme)   makinelerinde  şekil  olarak  noktalı, delikli, kareli, diagonal, kabartmalı, saç   örgülü, yığmalı, çizgili   vb.  tek   renkli   veya   çok  renkli  örgü   ve   desenler   yapılabilmektedir.

Triko  (düz  örme)   makineleri,  desen   düzenlemelerini  mekanik   veya  bilgisayar  programlı  iğne   seçim  ve   iplik   kılavuz   seçim   donatımları   ile   gerçekleştirilebilen   makinelerdir. Triko  (düz  örme)  makinelerinin  kumandası  da   otomatik   olarak   mekanik   veya     elektronik   yöntemlerle   gerçekleştirilir.

İplik   cağlıkları   makinenin   genellikle   üstünde  veya   arka   tarafında  bulunmakta, iplikler   kontrollü   olarak   özel    örme   iplik    bobinlerinden  alınarak   sevk   elemanlarından, gerginlik   elemanlarından   ve   kontrol  elemanlarından   oluşan   iplik  sevk   ünitesinden   geçerek   iplik  kılavuzuna  ve   genelde   negatif  sevk   sistemi  ile   örücü   iğnelere   iletilmektedir.

Negatif   iplik   sevk   sistemi, yalnız   gerginliğin   kontrol   altında   tutulması  ile   uygulanan   ve  örgünün   şekline   göre   ve   örme   ayarlarına   bağlı  olarak   aşağıdan   örücü   elemanların  istediği   kadar   ipliği   zorlamadan  çekmesi   işlemidir.

Triko  (düz  örme)   makinelerinde, genellikle   kaba   örme   kumaşların  üretimi  yapıldığı  için   negatif   iplik   sevk   sistemi   tercih   edilmektedir.

Örme   yapısı   olarak  da   RL,  RR,  LL   örgüler   ve   kombinasyonları  uygulanabilmektedir. Makinenin   bütün   fonksiyonel   hareketleri  kumanda  donatımı  ile  otomatik  olarak   sağlanmakta,   doku   çekimi   ve   sarımı  ayarlı  veya   daha   ziyade   serbest    kontrollü  olarak  yapılabilmektedir. Üretim   miktarı   ise   örgü,   iplik  ve  özel  şartlara  göre  değişebilmektedir.

Yuvarlak  Örme  Makineleri:

Yuvarlak  örme  makineleri  genellikle  iplik  sabit, iğneler  tek  tek  hareketli  prensiple   çalışırlar. Ancak  iplik  hareketli  iğne  sabit  ve  topluca  iğne   hareket  olarak  çalışan  ramayözlü   tip  esnek  iğneli  yuvarlak  örme  makinelerinde  halen  üretilmektedir. Bir  veya   iki  takım  örme  iğnesi,  dairesel   düzende  dizilmişlerdir  ve  daire   şeklindeki  bu  hat   üzerine  açılmış  hareket  kanalında iğneler  olarak  hareket  ederler.

Bazı  yuvarlak  örme  makinelerinde  ise;  cağlık  ve  kilitler   döner, iplik   hareket  eder, iğnelerse  sabit  olup, sadece  kilidin  verdiği  hareketle   ileri-geri  gidip  gelirler. Bu  durum   sistem  sayısının  artmasına  pek  imkan  tanımamaktadır.

Örme  dairesel  bir  düzlemde  oluşur  ve   bir  kumaş  tüpü   oluşturur. Yuvarlak  örme  makineleri  triko  (düz  örme)  makinelerine  göre  2-3-4   hatta  8  misli   daha  hızlı   çalışırlar. Ayrıca  yuvarlak  örme   makinelerinde  hızın   yanı sıra   sistem   sayısı da    fazladır.  Triko  (düz   örme)  makinelerinde  max  4  sistem  yerleştirilebilir  ki, bu  da   çalışacak   kısmı  arttırır. Yuvarlak   örme   makinelerinde  ise   ipliklerin  verildiği  yerin  sabit   olması  sistem   sayısının  çoğalmasına   imkan  vermektedir.

Yuvarlak  örme   makineleri  triko  (düz  örme)   makinelerine   göre   daha   ince   (yüksek   faynlı)  makinelerdir.  Bu  nedenle  yuvarlak    örme  makinelerinde   elde  edilen  kumaşlar  daha   ince   ve   daha  zariftir.

Bu   genel  bilgilerden  sonra   yuvarlak    örme  makineleri  aşağıdaki  başlıklar  altında  sırası  ile  incelenmiştir.
A  –  Yuvarlak  örme  makinelerinin  gelişimi,
B  –  Yuvarlak  örme  makinelerinin  örme  prensibi,
C  –  Yuvarlak  örme  makinelerinin  temel  elemanları.

Yuvarlak  Örme  Makinelerinin   Gelişimi:

Yuvarlak  örme   makineleri  el  örmeciliğinden   esinlenerek  uzun  bir  süre   zarfında  oluşan   bilgi   birikiminin, mekanik  yöntemlerle  ilmek  oluşumu    gerçekleştirmeye    yönelmesiyle  meydana   çıkmıştır. İlk  olarak  İngiltere’de   William   Lee   tarafından  1589  yılında  el  örme  makinesi  şeklinde   mekanik  ilmek oluşumu  gerçekleştirilmiştir. Bu  makinede  ilk  çorap  üretimi  yapılmıştır. Ancak   örme   iğnelerinin    dairesel   bir  şekilde  dizilmesi 1798  yılında  Monsievi  Decroix    tarafından   düşünülmüş  ve  yuvarlak örme  makinelerinin   temeli   bu  yıllarda  atılmıştır.

İlk   pratik  kullanılma  uygun   yuvarlak  örme  makineleri  ise   1836’da   Fransa’da   Jonve   tarafından  geliştirilmiş  ve  daha  sonraki  yıllarda  Berthelot  tarafından  da   gelişimine   devam   edilmiştir. Bu  ilk  makineler  küçük   çaplı,  çorap  üretimine   uygun   üretim   yapan   yuvarlak    örme   makineleridir. Özellikle  örme  iğnelerinin   yapılarındaki   ve   iğne  hareketlerini   düzenleyen  sistemlerdeki   gelişmeler,  yuvarlak  örme   makinelerinin  gelişmesine  olumlu   etkiler   yapmıştır.

Yuvarlak  örme  makinelerinde   1878’de  Griswold  çift  katlı,  RR  ribana  örme   tekniğini, 1910’da   da  Robert   Walter  Scott   firması   interlok   örgü   tekniğini   bulmuştur.  1918   yılında  da   Wildt  firması  tarafından   iki  ucu  kancalı  iğnelerle  ve  iğne   sürgülerinin   bulunmasıyla, LL  örme  (haraşo örme)   tekniği  yuvarlak  örme   makinelerinde   uygulamıştır.

Bütün   bu  gelişmelerden  sonra, ancak  1935  yılında   Mayer  firması tarafından  gerçek   anlamda   ilk   yuvarlak   örme  makinesi   yapılmıştır. 1939  yılında  da  seri   üretimlerine   başlanmıştır.

İkinci   dünya   savaşı  yıllarında  tamamıyla   duran   bu   gelişmeler  savaşın   bitmesiyle  1946  yılından   sonra  süper    denecek   bir  gelişme  göstermiştir.1963  yılından  itibaren  tüm   tekstil  makineleri  içinde   ilk  olarak  yuvarlak  örme   makinelerine   elektronik  uygulanmıştır. Bazı   firmalar  ise  elektronikten  çok, iplik   iletme   sistemlerini   geliştirerek  hızı  arttırmak  ve  belli  amaçlara  yönelik  makineler  yapma   konusu   üzerinde  durmuşlardır.

Yuvarlak   Örme   Makinelerinin  Örme  Prensibi:

Yuvarlak  örme  makin eleri, iğnelerin   yan yana   ve    dairesel  (kovan  halindeki)   iğne   yatakları  üzerine   açılmış  iğne   kanallarına  dizilmiştir.  İğne   yatağının  dairesel   hareketi   esnasında  kanallar  içinde   hareket  eden  iğnelere, iğne   yatağı   ve   kanallar  üzerinde   hareketsiz   ve   sabit   olarak  duran   iğnelere  hareket    veren  kilit   mekanizmalarının  yardımıyla  ayrı  ayrı  hareket  ettirilmesi  ve   buna   uygun   sabit  iplik  yatırımı  ile   örme   işlemini  yapan   makinelerdir.

Yuvarlak  örme  makinelerinde  örme   elemanları  ve   mekanizmaları   dairesel   olarak  yatay  veya  dikey  konumlardaki  iğne    yatakları  üzerinde  bulunurlar. Örme  işlemi, ipliklerin    iğne    yatağı  çevresine   belirli  aralıkla sıralanmış   çalışma   yerlerinde  (sistemlerde)  bu   iğneler   topluca  dönüş   hareketi   yaparken  aynı    zamanda   sabit  olan  kilit  sistemlerinden   uygun   hareketleri   almaları   ve   üzerlerine    yatırılan   iplikleri   çekerek   ilmek   oluşturmalarıyla  gerçekleşir.

Diğer  bazı   yuvarlak  örme  makinelerinde  ise   dairesel   düzlem   üzerine   yerleştirilmiş  iğne   yatakları, dönüş   hareketi   yapmaz. İpliklerin  yerleştirildiği  cağlık  ve   kilit   sistemleri  dönüş   hareketi   yapar.  Yuvarlak   örme   makinelerinde   bu   konstrüksiyon    daha   çok  LL   haroşa  tipi   ve   özel   örme   makinelerinde  kullanılır.

Yuvarlak   Örme   Makinelerinin  Temel  Elemanları:

Yuvarlak    örme    makinelerinde    örme      kumaşın    oluşabilmesi     için      aşağıda
sıralanmış  olan  mekanizmalara  ve  örme   elemanlarına   ihtiyaç  vardır.

Bu   mekanizma   ve  örme  elemanlarının   uyumlu  bir  koordinasyon  ile
çalışması  sonucu  örme  kumaş  meydana  getirilmiş  olur.  Yuvarlak  örme  makinelerinde  temel  mekanizma  ve  elemanlar  şunlardır:

–  Makine   iskeleti  (gövde  ve  şasi),
–  Hareket  verme  ve  iletme  mekanizmaları,
–  İplik  cağlığı  ile  iplik  sevk  ve  kontrol  elemanları,
–  Örücü  makine  elemanları,
a)  örme   iğneleri,
b)  iğne   yatakları,
c)   kilit  mekanizmaları  (örme   çelikleri),
d) iplik  kılavuzları  (mekikler),
–  Desenlendirme   mekanizmaları,
–  Kumaş  çekme  ve  sarma  mekanizmaları,
–  Kumanda  donanımları,
–  Kontrol  ve  güvenlik  elemanları.

Makine   İskeleti  (Gövde  ve  Şasi):

Yuvarlak   örme  makinelerinde  makine  gövdesi   yekpare   blok   veya  birleşik  konstrüksiyon   halinde    yapılan  ve   bütün   hareketli  ve  hareketsiz  çalışan  parçaları  üzerinde   taşıyan, çalışma  esnasında   makinenin  hareketsiz  durmasını  ve  sarsıntılardan  etkilenmemesini   sağlayan   temel   iskelet  yapıdır.

 Yuvarlak  örme  makinelerinin  şasi  kısmı  ikiye  ayrılabilir. Bunlar :

1 –  Alt  şasi  kısmı: Ayaklar  motor  ve  hareket  verme  şanzıman  sistemi  ile  kumaş çekme  aparatını  üzerinde  taşıyan   gövde   kısmıdır. Kumaş  çekme  mekanizması  alt  şasinin  yarı   yüksekliğine  dizayn  edilmiştir.
2 –  Üst  şasi  kısmı: Silindir  iğne   yatağı  ile  silindir  taşıyıcı   gövde ve  kapak  iğnesi   taşıyıcı  diskinin  oluşturduğu  gövde   üst  kısmıdır.

Fakat  RL  tek  yataklı (plakalı)  makinelerde  bu  iğne  yataklarından  ve  iğne  taşıyıcı  sütunlardan  birisi   bulunmaz. Genellikle, tek  yataklı  makinelerde  silindir  iğne  yatağının  kullanımı  yaygındır.

Yuvarlak  örme  makinesinin  çalışma  emniyetinin  ve  üretilecek  mamülün  kalitesinin   yüksek  olmasının  temel  şartı, makine  şasisinin  sağlam  ve  kalitesinin  yüksek  olması  gerekir. Makinenin  şasi  kısmının   mutlaka  burulma  sertliğine  sahip  olması  gerekir.   Bu  şekilde  hızlanma  ve  frenleme  esnasında  şasi  kısmına  gelecek  zararlar  önlenmiş  olacaktır. Şasinin  diğer  bir  görevi  ise, makine  üzerinde  oluşacak  titreşimleri  absorblamaktır.

Makinede   yüksek   hızın   oluşmasından  dolayı, elektronik  kumanda  donatımının  makinenin   yanına  konulması  gerekir.  Bu  sayede, makinede  bir  arıza  oluştuğu  anda, makinenin  hemen  kapatılarak, kumaş  üzerindeki  oluşacak  hatanın  minumum    seviyede   tutulması  sağlanmaktadır. Fakat  bu  makinenin  hızlanma  süresini  uzatır  ve   sonuç   olarak  şaside  büyük   burulma  kuvvetleri  oluşmasına  sebep  olur.

Yuvarlak  örme  makinelerinde  iskelet  dizaynı   yapılırken  dikkat  edilmesi  gereken  bazı  hususlar  bulunmaktadır. Bunlar:
a) Örme  kumaş  üretimi  esnasında  çalışan  elemanın kumaşı rahat görebileceği  ve  hatanın  oluştuğu  anda  hatayı  tespit  edeceği  şekilde  iskelet  dizaynı  yapılmalıdır.
b) Makine  şasi  kısmının,  makinenin  diğer  parçalarının   çalışma  akışını  bozmayacak   şekilde   yerleştirilmesi   gerekir.
c) Hareket  ve  elektrik  donatımlarının  tehlikesiz  çalışabileceği  şekilde  dizaynı  yapılmalıdır.
d) Makinenin  fazla  alan   kaplamaması   gerekir.
e) Çalışma  anındaki  hareketlere  rağmen, sarsıntısız  ve  dengeli  bir   halde  durabilmesi  ve  oluşabilecek   titreşimleri  absorbe  etmesi  gerekir.
f) Makine  şasi  kısmının  burulma  sertliğine  ve   savrulma   güvenliğine  sahip  olacak  şekilde  dizaynı  yapılmalıdır.
Bunun için yuvarlak örme makinelerinde genellikle üç ayak üzerine  dizayn  edilmiş  ve
yukarı  doğru   tartan  bir  iskelet  yapısı  vardır.

Bu  ayaklardan  her  birine  ısı, hareket   kontrol   ve  elektronik  mekanizmaları      yerleştirilmiştir.

Hareket  Verme   ve  İletme   Mekanizmaları:

Yuvarlak örme  makinelerinde  hareket  verme  mekanizmalarının  asıl   görevi, makine  işletme  güvenliğini  ve  üretilen  kumaş  kalitesinin  yüksek  olmasını  sağlamaktadır.  O  halde  modern  bir  hareket  verme  mekanizmasından  istenilen   özellikler  aşağıda  genel   olarak   açıklanmıştır.

1-  Makinenin,  frenlemeden  sonra   çalıştırıldığı  zaman  işletme  hızına  kesintisiz  bir  şekilde  yükseltilmesi   gerekir.
2- Oluşabilecek  bir  arıza  anında  makinenin   geciktirilmeden   durdurulabilmesi  gerekir.
3-  Makine  devrinin  ve  örgünün   kontrolü   için   elle  çalışan  hareket  mekanizmasının   olması  gerekir.
4-   Otomatik  seyir  için  dönme  sayısının  verilmesi   gerekir.
5-   Bakım  ve  temizleme  işlemi  için  devir   sayısının  verilmesi  gerekir.
6-   Boşa  çalıştırma  ve   silindir  ile  kapak  iğne  yataklarının   dönüşünü  sekronize   eden  mekanizmanın, silindir  ve  kapak  iğne  rayı  arasında  bulunması   gerekir.

Yuvarlak  örme  makineleri  ya  direkt  olarak  elektrik  motoruyla, ya  da  ortak  bir  transmisyon  teşkilatı ile  hareket  ettirilirler. Her makine; makine  çapı, sistem  sayısı,  makine  inceliği  iplik  ve  örme  kumaş  özelliklerine  göre  makine  farklı  hızlarda  ve  yüklemelerde  çalıştırılabildiğinden, motor  gücüde  makinenin  bu  özelliklerine   göre   değişmektedir. Yuvarlak  örme  makinelerinde  uygun  güçteki  elektrik  motorundan  alınan  hareket, kasnak  vasıtası  ile  ana  mile  iletilir. Ana  milden de   gerekli  yerlere  uygun  dişliler  ve  şanzıman  yardımıyla  dağıtım  yapılarak;

–    İplik  sevk  hareketi  organlarına,
– Örücü  üniteye (iğne  yataklarına  ve  örme  mekanizmalarına),
– Kumaş  çekme  ve  sarma  kısımlarına  iletilir.

Bazı   makine   konstüksiyonlarında    ise    aynı     hareket     kaynağından
yararlanılarak  toz    üflemek   için   pervane   donatımına, toz   emme  teşkilatına, hava üfleme ve  yağlama   teşkilatına da   hareket   verilebilmektedir. Özellikle  pervane, toz  emme   ve   yağlama  teşkilatları  ana  motordan   ayrı   olarak, küçük   özel  motorlardan  aldıkları  hareket  ile  çalıştırılmaktadır.

Bu  tür makinelerde  genellikle  hareketin  ayrıntılı  olduğu  yer  örücü  ünitelerdir. Örücü  üniteye  gelen  hareket ;

– İğne  yataklarına  (iğneler  hareketli, kilit  sabitse),
– Kilitlere  hareket  veren  yatağa  ve  cağlığın  topluca  dönmesini  sağlayan  bloğa  (iğne  sabit,  kilit  hareketli  ise),
– Jakar  donatımı  varsa   iğne  hareketiyle  birlikte  seçim  ve  dönme  işlemi  için  jakar  donatımına  iletilir.

Makinenin  durmasından  sonra, iğnelerin  ve  diğer  örücü  elemanlarının
hareketlerini   daha  rahat  bir  şekilde   izleyebilmek  amacıyla, makinenin  yan  tarafında  bulunan   bir  kol  vasıtası  ile  mekanik  olarak   el   ile  döndürülmesi  sağlanır.

Yuvarlak  örme  makinelerinde  motordan  alınan  hareketin   diğer  aksamlara  iletilişi   üç  şekilde  olur:

1- Alın  dişlisi  tertibatı  ile,
2- Konik  dişli  tertibatı  ile,
3- Sonsuz  dişli  tertibatı  ile.

Yakın  zamana  kadar  konik  dişli  kullanılmaktaydı. Bu prensipte hareket
eden  motor  ve   şanzıman  dışarıda  olduğundan  hareket  mil  vasıtası  ile  dışardan  veriliyordu. Bu   durum;

– Makineye  gelen  yükü  arttırır,
– Çalışan  kişi  için  tehlikeli  ve  zordur,
– Süratli  çalışmaya  imkan  tanımamaktadır.

Daha  sonra  ise   daha   süratli, dengeli   ve   güvenli  olan   sonsuz   dişli
geliştirildi. Alın   dişlisi  ise  daha  kullanışlıdır.  Hem  çok  daha  süratli  hem  de  bu  düzenek  makine  gövdesi  içinde   yapıldığından  temiz   ve   güvenlidir.

İplik  Cağlığı   ve   İplik  Sevk, Kontrol  Elemanları:

Yuvarlak  örme  makinelerinde  örme  işlemine  katılan  iplikler, bobinler  halinde  hazırlanır. Bu  iplik bobinleri, ipliklerin  düzgün  bir  şekilde  örme  bölgesine   sevk   edilmesi   için   cağlık  adı  verilen   bir   taşıyıcı  üzerine  yerleştirilmiştir.

Yuvarlak  örme  makinelerinde   cağlıklar   eski  tip  makinelerde   makinenin   üst  kısmına  bağlı  olarak   dairesel  bir  şekilde  yapılmıştır. Yeni  tip  makinelerde  ise  makineden   bağımsız  olarak  ayrı  bir  parça  halinde  dizayn  edilmiştir.

İmalatı  ilk  olarak  yapılan  yuvarlak  örme  makinelerinde  ipliklerin,  yani   cağlığın  dönmesi  söz  konusuydu.  Bu  nedenle, zorunlu  olarak  cağlık  makinenin  üst  kısmına   dairesel  bir  düzenle  yerleştirilmiştir. Yerleştirme  önceleri, üstten  cağlıklı   makinelerde   tek  boyutlu  olarak  düşünülüyordu. Taban  alanı  cağlığın  genişliği  kadar  boş  kalacağından  yerleştirmede   yer  sarfiyatı  açısından  sorun  çıkmıştır. Üstten  cağlıklı  sistemle  çalışmada  sistem  sayısının    artması   halinde   büyük    problemler   yaratmaktadır. Çünkü  sistem  sayısının artması ile  bobinleri  yerleştirmede   sorunlar  çıkacaktır.

Özellikle  bir  mekiğe  iki  tane  ipliğin  beslendiği   durumlarda  iplik  cağlığına  sistem  sayısının  iki   katı  kadar   iplik  yerleştirileceği  için  yukarıda   anlatılan   sorunun   önemi  kendini  daha  çok  belli  edecektir.  Ayrıca  ipliklerin  üst  cağlığa  yerleştirme  zorluğu, iplik  kopuşlarında  bağlama  zorluğu, kütlesel  ağırlığının  fazla  olması, iş  kazalarına   sebebiyet  verebilme  riski  vb. nedenlerden  dolayı  son  zamanlarda  üstten  cağlık  sistemi  yavaş  yavaş  terk  edilmeye  başlamıştır.

Bugün  daha  çok  yandan  ve  yerden  besleme  tipi   cağlıklar  tercih  edilmektedir.

Bu  durum  ise  yer  tasarrufu   sağlar, büyük  bobin   kullanabilme  imkanını  arttırır. İplik  rezerve  kontrolünün  rahat  bir  şekilde  yapılmasını   sağlar. Daha  rahat  ve  güvenilir  çalışılabilmesi   bakımından  ve   yüksek  sistemli  makinelere  çok  uygun  olması  vb.  sebeplerden  dolayı  yandan  cağlık  sisteminin  kullanımı  artmıştır.

Buna  ilave  olarak  son  yıllarda   cağlıklar   kapalı  bir  fanus  içine  alınmıştır. Fanusun  içinde  özel  bir  klima  tertibatı  vardır  ve   iplikler  buradan  borulara  iletilir. Böylece  ipliğin  tozlanması önlenmiş  olmakta  ve  iplik  dış  ortam  klimasıyla  ilişkili  olmadığından  neme  doymuş  olarak  ve  en  sağlam  halinde   bulunacaktır.

Cağlıktaki  bobin  üzerinden  sağılan  iplikler,  örme  iğnelerine  gelinceye  kadar  şu   kısımlar  üzerinden  sevk  edilirler

a)Kalınlık  (düzgünlük)  yoklama  ve  kontrol  elemanları:Çalışılan  ipliğin   numarasına  bağlı  olarak   farklı  iplik  geçme  delikleri bulunur. Her  iplik  numarasına  uygun  delikten  geçirilmelidir ki, bu  şekilde  kalın  ve  hatalı  kısımlar  örücü iğnelere  geçemeden, hatalı  ipliğin  kontrol  edilerek, örme   hatalarının  önlenmesi  sağlanmış  olunur.

b)Gerginlik  kontrolü  ve  sinyal  lambaları:Gerginliği   fazla    olan   ve    kalınlık   yoklama   kısmından   zor   geçen  ipliklerin, örme   kumaş  üzerinde  hata   oluşturmaması  için, ipliğin  gerilimin  etkisi  altında  kontrol  lambası  yanması  suretiyle makinenin  durmasını  sağlarlar.

İplik  Sevk  Sistemleri:

İplikler  yukarıda  belirtilen   ön  kontrollerden  geçtikten    sonra   örgünün   iplik   ihtiyacına   göre, çeşitli    ayar    durumlarına uygun  şekilde, belirli  bir  sevk  hızı   ve   gerilimle   örme  iğnelerine  iletilirler. Bunun  için  yuvarlak  örme  makinelerinde  kullanılan  iplik  sevk  prensipleri   şunlardır.

a)Negatif   iplik  sevki:İpliklerin  serbest   olarak, yalnız  gerginliğin   kontrol  altında  tutulması   ile  uygulanan, örgünün   şekline  göre  ve  örme  ayarlarına   bağlı  olarak  aşağıdan  örücü  elemanların  ipliği  çekmesi  yöntemidir. Buna  kuvvet  bağlı  iplik  sevki de  denilebilir. Desenli  örgülerde   her  beslemenin  farklı  olduğu  durumlarda  ve  özel  hallerde  kullanılabilir. Bu  yöntemde   ilmek  düzgünsüzlükleri   tam  kontrol  edilemez. Ringel  ve  jakarlı  makinelerde  uygulanır.

b)Pozitif   iplik sevki:İpliklerin  merkezi  bir  mekanizma  ile hız  ve  sevk miktarlarının  ayarlanarak, örme  ilmeğine   ihtiyacı  kadar  olan ipliğin  üstten  beslenerek   sevk  edilmesidir. Buna, şekle  bağlı  iplik  sevki de   denir. Bu  prensipte  ilmek  boylarına  gelen iplik  eşitlenebilir. Doku  kalitesi  daha  düzgün  ve  yüksek  olur.

Bantlı  ve  dişli  iplik  sevk  prensipleri  pozitif  sevk  prensibinin  en  belirgin  örnekleridir.

c)Birleşik  iplik  sevki:İpliklerin    gerginliklerinin, pozitif    şekilde    rezerve   edilip, negatif  şekilde  çekilmesi  veya  hem  gerginlik  hem de  sevklerinin   pozitif  olarak   yapılabildiği   yeni  yöntemler  geliştirilmiştir.  Böylece  daha  iyi  bir  iplik  hız  ve  gerginlik   kontrolünün  sağlanması  ile, verimli  bir  çalışmanın   ve   kaliteli  bir  dokunun   elde  edilmesi   sağlanmış  olur.

Yukarıda  anlatılan  iplik  sevk   sistemlerini  gerçekleştiren  sevk  ediciler  aşağıdaki  başlıklar  altında  açıklanmıştır.

a) Band  furnisörü
b) Yığmalı   (rezervli)  furnisör
c) Dişli  furnisör
d) Ruleli  furnisör

a) Band  furnisörü:  Çoğunlukla   büyük  çaplı  yuvarlak  örme  makinelerinde  kullanılan  band  furnisörleri  özellikle   her  sistemdeki  iplik  miktarını  sabit   tutmak  amacıyla  kullanılırlar.  Her  sistemin üzerinden  sonsuz  band  geçen  bir  role  takılmıştır.  Band  hareketini   bir  alın  dişlisi  üzerinde  bulunan  kasnaktan  alır. Kasnak  çevresini  büyültüp küçültmek  suretiyle, band  hızı  değiştirilir   ve   sevk  edilen    iplik    miktarıda   değiştirilebilir. İpliklerin  hepsi  aynı  hızla  çalışır  ve   bu  sistemde   bobin  üzerine  direkt
düğüm  yoklayıcısı da  yerleştirilmiştir. Elektrikli  kopuk  yoklayıcı  üzerinden   iplik, band

furnisöre  gelir  ve  iplik  band   ve  role   arasından  dönen  bandın  hızına  uygun   olarak   bobinden  çekilir.

Eğer  bu  sistemde, iplik, role  ile  band   arasından  sevk  ediliyorsa  pozitif  iplik  sevk  sistemi  ile, aksi  halde   yani  iplik  bant   altından  sevk  edilmiyorsa  negatif  olarak  iplik  sevkiyatı   gerçekleştirilir.

b) Yığmalı  (reserveli)  furnisör: Daha  çok  jakarlı  yuvarlak  örme  makinelerinde  uygulanan   iplik  sevk  sistemidir.

Jakarlı  örgülerde bahsedilen  pozitif  iplik  sevkine   uyan  furnisörler  kullanılmaz  veya   iptal  edilir.  Çünkü  her  sistemde  iğnelerin  farklı  hareketleri, farklı  iğne  seçimi  nedeni  ile  farklı  miktarda  iplik   gerekmektedir.

Bobinden   çıkan   bozuklukları   kapatmak  ve   iğnelere   gerekli  ipliği,  değişmeyen  gerginlik  altında   vermek  için   yığmalı  furnisörler   kullanılmaktadır.

Furnisör  üzerindeki  iplik  miktarı, iplik  cinsine  bağlı  olarak 5  ile  20  metre  arasında  değişir.

c) Dişli  furnisör:  Tüm  sistemlerde    birbirinden   bağımsız  olarak   bulunan  konik  dişli  şeklindeki, dişli  iplik  sevk  ediciler, merkezi   ayarlama  ile  çalışarak, iğneye  gidecek   olan   gerekli iplik   miktarını   ayarlarlar.  Dişlilerden  biri  makine  hızına  uygun  olarak   dönerken, ikinci  dişli  ise  diğeriyle  kavrama  durumundadır. Dişliler   birbirini    ne   kadar   çok  kavrarsa,  iğnelere  o  kadar   fazla   iplik   sevki   gerçekleşir.

d) Roleli   furnisör:  Yüksek  hızla  dönen, yüzü   parlatılmış  konikten  yapılmıştır. İplik  katlar halinde  konik  çevresine   sarılır   ve   buradan  da  iplik  kılavuzuna    gider. Yüksek  bir  iplik  sevki  için, üzerine   hızla  alınan  iplik  gerginliği  yükselerek   gerilim  farkları   giderilir  ve   farklı  gerilimdeki   ipliğin  ilmek  yapması   önlenir.

BOYARMADDELER

Daha ziyade tekstil boyamada kullanılan renk verici maddeler. Eski çağlarda kumaş boyaması, hayvan ve bitkilerde bulunan boyalar kullanılarak gerçekleştirilirdi. En eski boya olan çivit mavisi Hindistan ve Java’da bulunan çivit fidanından (indigafera) ve Avrupa’da çivit otundan elde edilmekteydi. Kök boyası ise Anadolu’da bitki köklerinden, sumak ağacından, arı ve böceklerden elde edilmekteydi. Bu tür tabii boyalar kumaşlara anorganik maddeler yardımıyla tatbik edilirdi.

Sentetik boyalar: Sentetik boyaların gelişmesiyle tabii olanlar ikinci plana düşmüştür. Bu tür boyalar daha geniş bir renk çeşidi verirken kalitenin de artmasına sebeb olmuşlardır. 1771′de Noulfe, Indigodan nitrik asidin yardımıyla pikrik asidi elde etmiş ve sonucunun ipek ve yünlü kumaş üzerine sarı mürekkep etkisi yaptığını belirlemiştir. Her ne kadar buna tam bir sentetik boya denilemezse de, bu yönde ilk adımı teşkil etmektedir. İlk sentetik boya, 19. yüzyılın sonlarına kadar ortaya çıkmamıştır. 1856′da leylak rengi, Sir William Henry Perkin tarafından keşfedilmiştir.

Hemen takip eden senede, bu boyanın ticari imalatı başlamış ve boya sanayiinin temeltaşını teşkil etmiştir. Bunu pekçok teknik keşfler takip etmiş ve sun’i boyaların gelişmesi hız kazanmıştır. Bunlar arasında 1859′da Verguin’in morumsu kırmızı boya, 1858′de Peter’in Griess Diazonium tuzları bulunmaktadır. Son olay 1864′te diazonun diğer bağlanma reaksiyonlarına yol açmıştır. İlk kahverengi sülfür boya 1873′te Croissant ve Bretonnierre; metilen mavisi 1876′da Heinrick Caro; sentetik çivit 1880′de Adolf Von Baeyer; ilk petrol boyaları 1880′de Read Hilliday and Sons Ltd. tarafından keşfedilmiştir. Rene Bohn 1901′de mavi çivite rakip bir sentetik indigo boya bulurken, A. G. Dandridge 1928′de koyu mavi ve yeşil metal sentetik boyaları geliştirmiştir.

Boyanın özellikleri: Boyadan istenen özellikler arasında parlaklık, tatbikinin kolaylığı, solmazlık durumu ve bunun yanında rengin yıkamaya, ısıya, deterjanlara, oğmaya ve tere karşı dayanıklılık önem kazanmaktadır. Özel gayeler için lüzumlu olan boyalardan, mesela yüzme ile ilgili kumaşlardan deniz suyuna dayanıklılık gibi, ilave şartlar da istenebilir. Boya sanayiinin ilk zamanlarında özellikle pamuk, keten, yün ve ipek gibi tabii elyafların boyanması mesele olmuştur. Ancak, sentetik, elyafların önemli ölçüde gelişmesi boyama teknolojisini oldukça karmaşık hale getirmiştir. Bazı yeni elyaflar için yeni boyaların geliştirilmesi gerekli olmuştur. Boyalar 3 şekilde sınıflandırılır:

1. Yapılarına göre sınıflandırma: Bu sınıflandırmada boyarmaddenin kimyasal yapısı söz konusu olup, boyacı için önemli değildir. Takriben 28 grupta toplamak mümkündür.

2. Boyama özelliklerine göre sınıflandırma:

A) Direkt boyarmaddeler: Bunlar genellikle sülfirik asitlerin, bazan da karboksilli asitlerin sodyum tuzlarıdır. Çoğu kimyasal yapı bakımından azoik boyarmaddeler grubuna girer. Bu boyalar selülozik elyafa doğrudan bağlanabilir. Bu sebeple selüloz menşeli elyafın boyanmasında kullanılır. Direkt boyarmaddeler suda çözünürler. Elyafı nötral veya kalevi ortamda sodyum klorür veya glauber tuzunun beraberliğinde kaynama sıcaklığı civarında boyar. Bu boyarmaddelerle boyama ucuz ve kolaydır. Elyaf yıpranmaz.

B) Küpe (Vat) boyarmaddeler: Bunlar suda çözünmezler. Fakat sodyum hidroksit gibi indirgenlerin etkisiyle suda çözünebilen renksiz bileşiklere dönüşürler. Selüloz ise bu teşekkül eden bileşiklere karşı alaka duyar. Yani selülozik elyaf bu renksiz (leuko) bileşikleri banyodan kendi üzerine çeker. Oksijenin etkisiyle yükseltgenme meydana gelir. Böylece suda çözünmeyen pigmentler hasıl olur ki bu da boyanın elyafta kalmasına sebeptir. Küpe boyarmaddeleri başlıca selülozik ve kısmen de protein (yün vb.) elyafın boyanmasında ve baskısında kullanılır.

C) Kükürt boyarmaddeleri: Bu grubun üyeleri kükürt ihtiva eden karmaşık yapılı organik bileşiklerdir. Renkleri parlak değildir. Siyah kahverengi, zeytin yeşili, haki ve lacivert gibi koyu renkleri iyi ve ucuzdur. Selülozik elyafın boyanmasına yarar. D)

Azoik boyarmaddeleri: Naftal AS boyarmaddeleri veya inkişaf boyarmaddeleri de denir. Bu boyarmadde karakterlerinde olmayan ve suda çözünen bir diazonyum tuzu ile bir beta-naftol türevinin elyaf üzerinde reaksiyona sokulmasıyla elde edilir. Bu bileşik suda çözünmez. Bu boyarmaddeler başlıca pamuk, kısmen de asetat ipeği, ipek, naylon ve poliester elyafın boyanmasına yarar. Yıkanmaya karşı dayanıklıdır. Renk parlaklığı ve solmazlığı vardır.

E) Reaktif boyarmaddeler: Son yıllarda keşfedilmiştir. Boyama şartlarında selüloz ile kimyasal reaksiyon verir. Birçok halde soğuk çözeltide boyama yapılabilir. Sürekli boyamalar için uygun bir boyarmaddedir. Bütün renk serisi vardır ve renkleri parlaktır. Bu boyaların yarıdan çoğu klorotriazinil türevidir.

F) İngrain boyarmaddeleri: Bunların mavi ve yeşil renkleri bulunur. Azoik boyarmaddeler gibidir. Diğerlerine göre çok yüksek vasıfları vardır.

G) Oksidasyon boyarmaddeleri: Aromatik aminlerin elyaf üzerinde oksitlenmesi ile elde edilir. Bu sınıfın (aynı zamanda selülozik elyafın da) en önemli üyesi anilin siyahıdır. Selülozik elyafın boyanmasına yarar. Haslığı çok yüksektir.

H) Asit boyarmaddeler: Bu da sulfonik ve nadir olarak da karbonik asitlerin sodyum tuzudur. Başlıca protein ve poliamid elyafın boyanmasına yarar. Bazı asit boyaların krom veya kobalt gibi metal türevleri protein elyafların üzerinde ışığa dayanıklı renkler meydana getirir.

I) Bazik boyarmaddeler: Bunlar organik boyaların genellikle hidroklorürleri şeklinde bulunur. Bu halde suda çözünebilir. Baz halinde iken gıdaların, mumların, ayakkabı cilalalarının renklendirilmesinde kullanılır.

J) Mordan boyarmaddeler: Bu grup da tabii ve sentetik bir çok boyarmaddelerden meydana gelmiştir. Sentetik olanlar antrasenden elde edilmiştir.

K) Krom boyarmaddeleri: Asit mordan boyarmaddeleri de denilen bu grup, yün ve poliamit elyaf boyanmasında kullanılır.

L) Dispers boyarmaddeleri: Pudra gibi imal edilir. Bunların sudaki çözünürlükleri oldukça azdır. Suspansiyon şeklindeki banyoya elyaf sokularak boyama yapılır. Elyafa çözünerek geçer. Dispers boyalar, selüloz, triasetat, poliester ve akrilik elyaflar için çok iyidir. Fakat selüloz asetat ve naylon elyaflar için iyi bir boyarmadde değildir. Akrilik elyafta solmazlığı iyidir.

M) Pigment boyarmaddeler: Boyarmaddelerin özel bir grubudur. Tekstil elyaf ile doğrudan birleşme özelliği yoktur. Ancak reçine gibi bir bağlayıcı ile elyafa tesbit edilir. Bunların üstünlüğü elyafın kimyasal bileşimine ve ince doku (histolojik) yapısına bakmaksızın basit bir teknikle her cins elyafa uygulanabilmeleridir. Kumaşın yüzeyine sıcaklıktan etkilenen bir reçine ile kumaşa sabitleştirilir (fikse edilir). Reçinenin bağlayıcı olarak kullanıldığı pigmentlerin uygulanması ekseriya hafif ve orta derinlikteki gölgelerle sınırlıdır.

3. Elyaf çeşidine göre sınıflandırma:

a) Selülozik elyafı (pamuğu) boyayan boyarmaddeler: Direkt, Küpe, Kükürt, Naftal (Azoik) AS, Reaktif, Ingrain, Oksidasyon, Pigment ve Bazik boyarmaddelerdir.

b) Keteni boyayan boyarmaddeler: Küpe ve Reaktiflerdir.

c) Jüt’ü boyayan boyarmaddeler: Bazik, Asit ve Direkt boyarmaddelerdir.

d) Yünü boyayan boyarmaddeler: Asit, Krom, Metal-Kompleks, reaktif, Bazik ve Küpe boyarmaddeler.

e) İpeği boyayan boyarmaddeler: Bazik, Asit, Direkt, Krom, Reaktif, Küpe ve tabii boyarmaddeler.

f) Poliamit elyafı boyayan boyarmaddeler: Dispers, Direkt, Asit, Krom boyarmaddeler.

g) Poliester elyafı boyayan boyarmaddeler: Dispers, Azoik, Küpe boyarmaddelerdir.

Metodlar: Kumaşlar, elyaf halide, iplik halinde veya nihai şekildeyken herhangi bir imalat safhasında boyanabilir. Kumaş imali sırasında çeşitli safhalarda % 5-10 kadar fireye uğradığından, boyama işini mümkün olan en son safhaya kadar geciktirmek tercih edilir. Keza kumaş hazırlama işi uzunca bir zamanı aldığından ve bu arada moda hızla değişebildiğinden hangi rengin kullanılacağı kararının mümkün olduğu kadar geciktirilmesi arzu edilir.

Desen boyaması: Renkli şekiller istendiğinde, hammaddeyi, kıtığı veya ipliği farklı renklerde ayrı ayrı boyamak ve renkli ipleri istenen biçimde örmek veya dokumak icab eder. Boyama ameliyesinin seçilmesi büyük ölçüde bir tasarruf (iktisat) meselesidir. Üniform bir bölge isteniyorsa, parça boyama seçilecek tek metod olmaktadır. Diğer şekiller boyama ameliyesiyle değil bir basma işlemiyle yapılırlar. Buna göre reçine ihtiva eden inceltilmiş boya kumaş üzerine istenilen şekilde yerleştirilir. Boya, sonra kumaş içine nüfuzuna imkan veren ısı ile ilgili ve kimyevi bir reaksiyona tabi tutulur. Buna fixaj denir. Boyanın kumaş üzerine tatbikinde üç ayrı usul kullanılabilir. Silindir baskıda boya önce silindire, oradan kumaşa aktarılır. Blok baskıda da benzer bir yol takip edilir. Serigraf usulünde, boya geçirgen ve geçirgen olmayan bölgeler şeklinde desen verilmiş ipek bir ekrandan geçirilerek kumaşa tatbik edilir.

Evde boyama: Değişik tipteki elyafın boyanmasında karmaşık teçhizata ve sıkı bir pires kontrolüne ihtiyaç vardır. Bu yüzden, ancak basit boyama usulleri evde tatbik edilebilir. Pamuk ve rayon için direkt boyalar; yün ve naylon için asit boyalar; selüloz asetat ve naylon için ise dispers boyalar kullanılır. Bu basit durumlarda bile, memnuniyet verici olmayan sonuçlarla karşılaşılması muhtemeldir. Boya imalatçılarının talimatlarına tam uyulmalıdır. Boyanacak malzeme önce mükemmelen yıkanmalıdır. Kalacak yağ ve kirler nihai boyada renk farkına sebep olabilir. Renkli bir kumaşı başka bir renge boyamak teşebbüsü çok risklidir. Bu riskin azaltılması ancak çok açık bir rengi çok koyu bir başka renge boyamakla mümkündür. Eğer mümkünse, ilk boya münasip kimyevi maddelerle çıkartılmalı, beyaz kumaş iyice sıkılmalı, sonra yeni renge boyanmalıdır.

ipilik üretimi

            GİRİŞ

İplik teknolojisinde üretimin esası ilk olarak düzenli şekilde yapılan planlama ile başlar. Hammadde halinden en son haline gelene kadar yüksek, kalite, kar ve az emek için planlamanın etkisi büyüktür.

El emeğinden kurtulamamış iplik sektörü, son derece gelişmiş olan makinelar yardımıyla daha da kolaylaşmıştır. Şöyle bir eskilere dönüp baktığımızda ninelerimizin elinden geçen yün eğirme tahtaları teknolojisinin ilerlemesiyle bugünkü haline gelmiştir.

            ÖNSÖZ

Günümüzde teknolojinin gelişmiş olduğu şu günlerde üretimde artık eskisi gibi zaman kaybı olmamakta ve son derece gelişmiş makineler sayesinde bu günkü iplik üretimiyle karşı karşıya gelmekteyiz.

İplik üretiminde kullanılan makinelerin hızla gelişmiş olup bu güne gelmesiyle üretimin kalitesi ve kullanım alanında da büyük başarılar gösterilmektedir. Pamuğun toplanıp iplik haline gelmesine kadar geçen süre zarfında hem ekonomik hemde emek yönünden büyük yarar sağlamıştır.

Bu gelişen teknoloji sayesinde de battaniye iplik üretimi son derece gelişme gösterecektir.

            İPLİKHANE

İplikhane de Genel işlem Akışı

Harman hallaç® toprak ® birinci pasaj cer ® ikinci pasaj cer ® fitil ® vater ® bobin

Harman hallaç ® toprak ® cer ® open end

BÖLÜM

            1. PAMUK AMBARI

Giriş kapısında tartım elemanları tarafından tartılan kamyonlar ambara girer. Balyalar geçici stok alanına indirilir. Numune alımını kolaylaştırmak için 3 veya 4 istifler şeklinde yerleştirilir.

Özellikle kış aylarında indirilen balyaların rutubet değeri ölçülür. Ekrandaki rutubet değerinin ortalaması alınır. Her bir balyaya ikişer adet etiket yapıştırılır ve balyalar maket bıçağı ile kesilerek % 20 sinden örnek alınır. Alınan örnekler pamuk laboratuarına getirilir.

            1.1. KONDİSYONLAMA VE ÖNEMİ

HVI  ile yapılan testler arasında oluşan varyasyona 5 temel durum sebep olmaktadır.

1-      Pamuğun kendi yapısından kaynaklanan doğal varyasyon

2-      Kalibrasyon pamuklarından kaynaklanan varyasyon

3-      Operatör hataları

4-      Pamukların kondisyonlama yüzeyindeki farklılık

5-      Test aletleri arasındaki farklılık

Bu durumlar arasında varyasyonu en fazla arttıran sebep teste tabi tutulan pamukların kondisyonlama seviyelerin farklılığıdır. Bu sebeple kondisyonlama, test sonuçlarının güvenilir ve birbirleriyle kıyaslanabilir. Olabilmesi açısından çok önemlidir.

Cihazın bulundurulacağı ortamı çevreleyen duvarların dış ortamdan ısı ve nem alışverişini engelleyecek şekilde izole edilmesi gerekmektedir.

            1.2. KONDİSYONLAMA TEKNİKLERİ

1. Alınan numuneleri test yapılacak ortamda sabit klima koşullarında açık ve gevşek bir vaziyette rutubet alışverişi bitinceye kadar bekletmek.

Bu süre 24 saat ile 48 saat arasında değişebilir.

2. Hızlı kondisyonlama cihazı (rapidcon) yardımıyla numuneleri 15 dk içinde 72 saat süre ile klimatize edilmiş ortamda bekletilmeiş numuneleri kondisyonlama seviyesine çıkarmak.

Kondisyonlama sürecinin hızlılığı ile bu alet depolama yeri ihtiyacını azaltmak. Sistemin işleyişini hızlandırmakta ve kondisyonlama işlemini garanti altına almaktadır. Aynı anda 72 adet numune kondisyonlanabilmektedir.

Her bir pamuk balyasından alına, üzerinde hangi pamuk balyasına ait olduğunu belirten barkod numarası olan numuneler, barkod numaraları sisteme okutularak teste alınır. Aynı balyadan alınan iki ayrı numune arka arkaya teste alınır ve söz konusu balyaların fiziksel özellikleri bu iki ölçümün ortalaması olarak sisteme kaydedilir.

İplik özellikleriyle pamuk lifinin özellikleri arasında  doğrusal bir ilişki sözkonusudur. Özellikle iplik mukavemetinin belirlenmesinde bu ilişki çok daha belirgindir. İplik özellikleriyle lif özellikleri arasındaki ilişki doğru şekilde tanımlanabildiği sürece talep edilen iplik özelliklerine uygun pamuk kullanımı ile ipliğin kalitesinde stabilite sağlanacağı, en önemlisi mukavemet % CV sinin değerinin düşük düzeylerde kontrol altına alınması mümkün olacaktır. İleri aşamalarda beslenen harman özellikleriyle işletmenin  ürettiği iplik özellikleri arasındaki ilişkiyi incelemek üzere yapılacak korelasyon çalışmaları sayesinde proseste iyileştirmeler yapmak mümkün olacaktır.

En son aşamada beklenen ise; pamuk temininde belirlenmiş standartlarının üretici ye bildirilerek bu standartlara sahip pamukların depoya girmesinin temin edilmesidir. Bu aşamadaki en önemli çalışma korelasyon çalışmasını tamamlayarak optimum pamuk standartlarının doğru şekilde belirlenmesidir.

            1.3. Harman Reçetesinin Hazırlanması

Reçete hazırlanırken üretilecek ipliğin özellikleri dikkate alınır. Bu nedenle harmanda kullanılacak balyaların aynı lif özelliklerini gösteren pamuklardan olmasına dikkat edilir.

Ne üretmek istendiği, ürünün nerede kullanılacağı, üretimin nasıl yapılacağı soruları sorularak hangi sınıfa ait pamukların nasıl yönlendirileceği belirlenir. Sorular cevaplandıktan sonra karışım planına uygun olarak balya beslenmesi yapılır. Pamuk ambarından çıkan her balya okutularak stoktan düşmesi sağlanır.

Harmana pamuk beslemesi esnasında harmanla,ma efektini mümkün olduğunca en üst seviyeye çıkaracak tedbirlerin alınması gerek. Bu amaçla ;

• Dizim esnasında karışıma uygun yerleşim yapılmalı
• Taraklardan çıkan ürünler belli bir sistem dahilinde cerlere beslenerek dublajlama ile sağlanan harmanın etkinliği arttırılmalıdır.
• Yukarıdaki sistemin benzeri ileri pasaj cerler içinde kullanılmaktadır.
• İplik prosesinin her aşamasında ilk giren ilk çıkar gibi uygulamalıdır.

II. BÖLÜM

            2. HARMAN HALLAÇ GRUBU

İşletme şartlarına uyum sağlanması için balyalar prosesten 24 saat önce ambardan harman dairesine alınır ve çemberler açılır. Unifleks makinelerinde esas temizleme yapılır. Bu makinelerin ızgara pozisyon ayarları önemlidir.

Orta Anadolu’da A-B-C-D olmak üzere 4 tane harman hattı mevcuttur. Ring makinelerine enelikle A-D Open End’lerde B-C hattı beslenmektedir.

            2.1. UNİFLOC

Önceden hazırlanan harman dizim planına göre, pamuk yüzdelerine göre belirlenmiş sayıda ve uygun sırada balyalar ınifleoc altına dizilir. Yolucu organ 27 m uzunluğundaki bir ray sistemi boyunca düzenli olarak dizilen ortalama 124 balya üzerinden  ileri geri hareket eder. Dövücü kolda tırpalama sistemi ile alınan küçük elyaf demetlerini iç tarafa fırlatır ve elyaflar sonsuz band zerine dökülür. Buradan da hava akımıyla uniclean’e beslenir. Materyal küçük parçalara ayrılır açma işlemi yapılır.

Aynı zamanda farklı tipteki pamukların birbirleri ile karıştırılması sağlanır. Balyalar dizildikten sonra ilk tarama turuna geçilir. Amaç balyaların üst noktalarının düzgünleştirilmesi ve ayarlama için sabit yükseklik belirlenmesidir. Makine bu yüksekli tayinini fotoselle yapar. Daha sonra hafızasına kaydeder. Verilen dalma derinliğine göre her tur sonunda bir kat indirilerek çalışmasını sürdürür. 124 balyadan oluşan harmanlar 26-27 saatte biter. Bir tarafta işlem devam ederken diğer tarafta balyalar dizilir ve makinenin kafası döndürülerek işleme devam edilir. Balyalar yoğunluk sınıfına göre sert-orta-yumuşak çok yumuşak gibi sınıflara ayrılmıştır.

            2.2. UNİCLEAN

Pamuk topaklarına hızla dönen bir pimli silindir ile serbest haldeyken vurulur. İvme ve atalet kuvvetinin etkisi sonucu elyaf topakları açılmaya başlar. Ne kadar temizleme yapılıp telefin döküleceği pimli silindir altındaki ızgaraların pozisyonu ile ayarlanır. Izgara altına dökülen telefler mono silindire gönderilir. Temizlenen pamuk fonlarla unimixlere girer. Her uniclean 2 unimix’i besler.

            2.3. UNİMİX

Uniclean de açılan, temizlenen pamuk yeniden harmanlanmak amacıyla unimixler’e alınır. Fon ile alınan materyal düzey dolum kamaralarına aktarılır.materyal klepeler yardımıyla 6 ya bölünür. Bu kamaralardan materyal konveyör band ile dikey dikey hazıra gönderilir. Dikey iğneli hasıra gelen materyal yukarı hareket eder. Fazla kısımları sıyırıcı silindir ile geri aktarılır. Bu işlemler materyalin karışmasını sağlar. Geri sıyırıcı ve hasır arasında açılmış olan pamuk açıcı üzerine dökülür. Açıcının bıçakları arasına takılan elyaf içindeki yabancı maddeler dökülecek ızgaradan geçer, döküntü kutusuna birikir. Buradan çıkan materyal bir sonraki makine ERM veya uniflexin isteğine göre beslenir.

            2.4. UNIFLEX

Açma ve tmizleme amaçlı kullanılır. Lamelli dolum silosu, elekli tambur, ayarlanabilen  belsem oluğu, ayarlanabilen ızgara ve açma, temizleme silindirlerinden oluşur.

Lamelli siloda tozlu hava pamuktan ayrılarak filtrelere sevk edilir. Ayarlanabilir bıçaklı ızgaralar ile döküntü miktarı kontrol edilir. Döküntü monosilindire gönderilir. Uniflex taraklara beslenecek pamuk miktarlarına kontrol alır. Açılıp temizlenip karıştırılan pamuk tara hattına besenlenir.

            2.5. ERM

Erm’de pamuk önce bir kısmı cam olan bir bölgeye basılarak vatka formuna sokulur. Bu kısımda ön tarafa yerleştirilen fotosel unimix in çıkış fanına bağlanır. Böylece beslenme düzenlenerek  olası bir tıkanma önlenir. Vatka haindeki elyaf bir silindir çiftinden geçer. Silindirlerden biri deliklidir. İçindeki alçak hava basınç sayesinde materyal içindeki yabancı maddeleri ve tozları emer.diğer silindir sadece sevke yardım eder.ve pamuk daha sonra brizöre gelir. Orda pamuğu üzerindeki dişler yardımıyla bıçakla hızla vurarak açar ve yabancı maddeler ızgaraya dökülür.

            2.6. TELEF DEĞERLENDİRİCİ

Tarak, ERM ve monosilindirden çıkan telefleri tekrar açmaya ve temizlemeye yarar. Teleflerin telef değerlendirmeye beslemenmesi esnasında yayılm olmaması için teleflerin makineye teker teker alınması için zaman rolesine bağlanmıştır. Makinenin yapısı Unimix’in haznelerden sonraki kısmına benzemektedir.

            2.7. TELEF AÇICI

Tarak, cer ve fitil makinelerinden emilen telefleri açar. İşçi tarafından elle besleme yapılır.

            2.8. MONOSİLİNDİR

Monosilindire gelen elyaf dövücünün kolları takılır, yüksek devirden dolayı açılır. . yabancı maddeler ızgaradan dökülerek döküntü haznesine birikir.  Açma sırasında materyal makine içerisinde 3 tur atar ve çıkar. En fazla döküntü bu makineden çıkar.

III. BÖLÜM

            3.TARAK

Harman hallaç makinelerinde kısmen temizlenmiş ve açılmış pamuklar taraklara sevk edilir. Taraklar sayesinde varılmak istenen ana hedef varyasyonun minimize edildiği, yabancı maddelerden en iyi şekilde temizlenmiş liflerin paralel olarak düzenlendiği bir tarak bandı elde etmektir.

Tarak Makinsinin görevleri

–          Kabuk, çekirdek, parçalarını, toz ve kırıntıları ve kısa lifleri ayırmak

–          Topak halindeki elyaf kütlesini lifleri tek tek hele gelinceye kadar açmak

–          Açılan lifleri paralelleştirmek

–          Lifleri karıştırmak azda olsa çekim uygulamak

–          Numara varyasyonu olmayan, düzgün bir tarak bandı oluşturmak.

–          Bandı kovaya düzgün bir şekilde yerleştirerek ce pasajına hazırlamak.

            3.1. TARAĞIN ÇALIŞMA PRENSİBİ

Tarak makinesine materyal acrofeed ile beslenir. Elyaf tutamları besleme teknesinden besleme silindiri vasıtasıyla brizöre gelir. Vatka brizör üzerindeki dişler tarafından kopartılır.

Beslenme tablası altında bulunan bıçağa çarpar. Ağır kısımları santrifüj etkisiyle vatkadan ayrılır. Açılmış elyaf brizörün hava akımı sayesinde tambura sevk edilir. Elyaf demeti tambur ile şapkalar arasında tek tek açılır.

Tambur üzerinde dönen zincir üzerinde 80-116 şapka şeridi bulunur. Bunlar 36-46 tanesi tambur üzerinde çalışır vaziyettedir. Şapka üzerindeki döküntüler sıyrılıp alınır. Bu döküntüler yumuşaktır, tekrar kullanılır.  Sabit şapkalar tarama yüzeyini arttırmaya yardımcı olurlar.

            3.2. REGÜLE SİSTEMİ

Otomatik düzgünleştirme sistemi sayesinde mamul kumaşın görünüşü üzerinde olumsuz etkisi olan iplik numara değişimleri önceden düzeltilir. İplik numara düzgünsüzlüklerin en önemli sebebi tarağın düzgün beslememesidir.

Düzgünsüzlükler malzemenin sevk sisteminde, beslemede, çıkışta kontrol altına alınabilir.

            3.3. BİLGİSAYARLI TARAK KUMANDASI

Çalışılacak tipe ait bütün değerler 1 defa verilir. Ve hafızaya kaydedilir. Bu değerler istendiği zaman tekrar çağrılır. Değişiklik yapılır ve kaydedilir. Kaydedilen değerler ise şöyledir.

Şerit ağırlığı

Üretim

Çıkış

Düzenleme faktörü

Kovadaki şerit ağırlığı

Kovadaki şerit uzunluğu’dur.

IV. BÖLÜM

            4. CER

Tarak makinesinde taranarak paralelleştirilen lifler tarak kovalarına doldurulup cer makinelerine alınırlar. Üretim miktarları yüksektir. 700-800 ml / dk dır. Ayrıca basit yapıda ve bakımları kolaydır.

            4.1. CER MAKİNESİNİN GÖREVLERİ

–          Dublajvasıtasıyla, şeritlerin karışımı ve homojenliğin sağlanması

–          Çekimde liflerin paralelleştirilmesi ve şeritlerin çekilerek inceltilmesi

–          İkinci cer pasajındaki regülasyon sistemi ile numara farklılıklarının giderilmesi

–          Elyaf – Elyaf,  Elyaf – Metal sürütünmesi ve çekim nedeniyle açığa çıkan tozların çekim bölgesine yerleştirilen bir sistemle emilmesi

            4.2. CER MAKİNESİNİN BÖLÜMLERİ

ÇAĞLIK : Dublaj miktarı dikkate alınarak uygun sayıda yerleştirilen kovalardan alınan şerit uçları üstteki sehpaya alınır.

ÇEKİM SİSTEMİ : Çekimin amacı alyafta homojenlik ve paralellik sağlamaktır. Çekim üzerinde yivler bulnan sertleştirilmiş çekim silindirleriyle bu silindirlere belli basınçta basan baskı silindirleri arasında gerçekleştirilir.

            4.3. ÇEKİM SİSTEMLERİ

a)      3 üzeri 3 çekim sistemi : Çekim 2 alana dağıtılmaktadır. (ön çekim ve arka çekim) Ön silindirlerin çapı oldukça büyüktür. Böylece büyük biir alanda kontrol sağlanmıştır. Elyafın yakalama mesafesi büyüdüğünden ana çekim bölgesi,nde ayrıca bir kontrol çubuğu bulunur. Buda kısa liflerin kontrollü olarak sevkini sağlar.

b)      3 üzeri 4 çekim sistemi : Çıkıştaki yivli silindir 2 tane baskı silindiriyle temas ede. 4 tane kıstırma noktası mevcuttur. Materyal ön çekim silindirlerinden sonra bir kanal vasıtasıyla huniye sevk edilir, hımiden sıkma silindirine geçer.

            4.4. KOVA DOLDURMA TERTİBATI

Yüksek hızla dönme hareketi yapan tabla sayesinde başlangıçtan itibaren düzenli bir şerit istifi sağlanır. Şerit kanalı ve döner tabla paslanmaz çeliktendir.

Makine çıkışında kova değiştirme tertibatı mevcuttur. Raylar üzerinde kova bulunmayınca makine otomatik olarak durur. Ayrıca ;

–          Kovadan sağılan şerit kopunca

–          Alt üst silindirlerde bant sardığında

–          Sehbadaki şeritlerin girdiği huni tıkanca

–          Kova dolunca  makine durur.

            4.5. CERDE EMNİYET TERTİBATI

Beslemede bant kopması, çıkışta sıkışmış bant tabaksı veya bant kopması, silindir sarması, kovanın dolması, huni kanalının tıkanması gibi durumlarda makine bant kalitesi ve emniyet açısından durur. Üzerindeki noktalara algılayıcılar yerleştirilerek ürün ve işlem kontrolü yapılır.

V. BÖLÜM

            5. FİTİL

Ring iplik eğirme için ön hazırlık işlemidir. Fitil makinelerinin görevleri ;

–          Cer bandını çekerek inceltmek

–          Büküm vererek mukavemet kazandırmak

–          Bobin halde sararak ring iplik makinesinden eğirmeye uygun forma getirmek

Fitil makinesinde en önemli hususlardan biri ; fitil makinesine sarıldıkça çap büyür. Sarımın sabit hızla dönebilmesi için bobin devrinin değişmesi gerek. Bu konik kasnak sistemiyle sağlanmakta, yeni makinelerde ise servo tahrik sözkonusudur.

Fitil makinelerinde çekim bölgesi çıkışı ve kelebek girişi arasındaki bütün fitil bobini boyunca aynı gerginlikte kalabilmesi en önemli unsur bobinin dış çap süratinin aynı tutulmasıdır. Bunun için yeni fitil makinelerinde biri ön biri arka olmak üzere iki iğin gerginliklerini kontrol eden Roj Gerginlik sensörleri yerleştirilmiştir.

Gerginlik için en küçük ve en büyük değer verilir.

Fitilin hareketi optimal gerginlik bölgesinde ise; bir sonraki kayış ilerlemesi verilen adım sayısı kadardır.

Fitil gergin ise ; bir sonraki kayış ilerlemesi düzeltilmiş adım sayısı kadardır.

VI. BÖLÜM

            6. RİNG İPLİK MAKİNESİ

Fitil mainesinden alınan bobinler bir ray sistemi aracılığıyla vatere getirilir. Vater makineleri 3 görevi yerine getirirler.

1-      Fitili istenen iplik numunesine çekerek inceltmek

2-      İpliğe büküm vererek yeterli mukavemeti sağlamak

3-      İpliği masuraya kops teşkil edevek şekilde sarmak

            6.1. Çalışma Elemanları

            6.1.1. Fitil Çağluğı

Her fitil bir iğe hizmet verir. Bobinlerin çağlıkla takıldıkları cisme fitil askısı denir.

            6.1.2. Çekim Sistemi

Üç silindir ve çift apronlu çekim sistemi kullanılmaktadır. Üç adet üst baskı silindirini bünyesinde bulunduran sisteme tabanca adı verilir.

Apron kafası apronların yerleştirildiği sistemin adıdır.

Klips alt ve üst çekim silindirlerinin arasına takılarak liflerin daha iyi ilerlemesini sağlar.

            6.1.3. İğ – Kopça- Bilezik Tertibatı

Kopça, bilezik bükümün iplik üzerine dağılması ve masureye sarılmasında etkili olan, iğ devir sayısına sınır koyan iki elemandır.

İğ dip kısmından makine gövdesine bağlıdır. İğe hareket ana motordan ince kayışlarla verilir. İğ devri şunlara bağlıdır.

Kepçe hızı

Bilezik çapı

Büküm

İplik numarası

            6.1.4. Kopça

Bilezik üzerinde dönerek çekim sisteminden sevk edilen iplik üzerine bükümü dağıtır. İpliğe uygun gerginlik sağlar.

Bilezik : Düzgün bir kops yapısı ve sarım için kopçaya rehberlik eder.

AE	Ring	Open end
Atkı	38-42	4,1-5
Çözgü	4,4,5	4,5-5
Triko	3,5-3,9	3,8-4,2

            6.1.5. Dofer

Vaterde takım olduğunda ray sistemi dolu olan kopsları alır ve boş olan masuraları yerleştirir. 3 dk sürer.

            6.1.6. Masura dizme makinesi

Bir sonraki kullanım için masurların hepsini aynu şekilde yönlendirilmesi ve düzgün bir şekilde sonraki proses için hazır olması gerekir. Bu amaçla masura dizme makinesi kullanılır.

            6.1.7. Fitil sıyırıcı makine

Vaterde kullanılan fitil masuralarının üzerinde kalan fitillerin geri kazanımı amacıyla kullanılır.

	Rieter	Hawa
İğ sayısı	912	720
Kops ağırlığı	1130-130	280
Metraj	1800m	3000m
Ekortmen	61 mm	72 mm
Fren	Her iğde	1 tane taşınabilir
İğ devri	8500 d/dk	10000 d/dk

Yeni bilezik değişimlerinde uygulanan rodaj işlemi metalik çalışma yüzeyinin düzeltilmesi, kopçanın bilezik üzerinde kedisine bir kulvar hazırlaması ve ilk çalışma şartlarının optimum seviyeye en kısa zamanda getirilmesi için yapılır.

Örnek rodaj programı

Rodaj Programı
Değişim No	İğ Devri	Çalışma Süresi
1	7125	1 gün
2	7125	1 gün
3	7500	1 takım
4	7500	2 gün
5	7500	5 gün
6	7500	300 ssat

VII. BÖLÜM

            7. OPEN END MAKİNESİ

            7.1 Open End İplik Eğirme Prensibi

Dönmekte olan bir rotorun içine iplik hemen geri çekilmek üzere sarkıtılır. Bu iplik rotorun içindeki alçak basınç etkisiyle içeriye doğru emilir. Rotorla birlikte dönüşe geçen ipliğin açık ucu merkezkaç kuvveti etkisiyle rotor yığınına doğru ilerler. Bu da bant açma silindiri ile açılacak lif kitlesi halinde rotora verilir. Bu lifler yine alçak basınç ve merkezkaç kuvveti etkisiyle rotor yivine ulaşır, ve tekrar geri çekilmekte olan ipliğin açık ucuna sarılacak iplik oluşumu başlatılır.

Ring iplikçiğinden en önemli farkı lif beslemesinin iplik haline dönüşmeden önce kesikli oluşudur. Bu kesilme liflerin belirli bir bölgede hava emişiyle çok yüksek bir hıza erişmesi ve birbirine değmeden hareket etmesiyle ortaya çıkar. Liflerin yönlenmesi ring iplikleri kadar iyi değildir.

            7.2. Açma ve Eğirme Elemanları

Açma silindiri : Bandı açar ve besleme borusuna nakleder.

Açma silindiri go-nitül telleri  : Materyalin yüzey yapısına göre farklı olabilir.

Açma silindiri muhafaza ve sevk kanalı : Yüzeyinde bir adet malzeme girişi için bir adet yabancı madde ayırımı için bir adet de lif şok kanalına bağlantı için 3 delik vardır.

Rotor : Farklı çaplarda olabilir. İç yüzeyleri aşınmaya karlı elmasla kaplanmıştır.

            7.3. Autocoro 288’ın Bağımsız Çalışan Tertibatları

Bağlama Makinesi (ASW)

Elektronik kumanda tertibatıyla donatılmıştır. Bağlama makinesine gereksinimi olduğunda kendi pasikam vericisini  devreye geçirir. Bağlama makinesi seyir esnasında bu istemeyi tespit eder dururu, ve yavaş bir şekilde tam iğin önüne konulmalıdır.

Bağlama makinesinde kaydedilen sonuçlar informatör eklenir ve her zaman oradan alınabilir. Böylece çalışan personel bağlama makinesinin ve bağlama güvenliğini ve bağlama yerlerinin kalitesini daha da arttırabilir. Bağlama makinesine ait bütün bilgiler merkezi olarak informatörden ayarlanabilir.

Dofer : Bobinler önceden belirlenen çapa ulaştıklarında dofer gelerek dolu bobini alır ve yerine üzerine  rezerve sarım yapılmış masurayı takar Doferde 8 adet masura bulunur. İpliğinmasuranın tepesine sarılmasıyla yapılır. Uzunluğu yaklaşık 1 m olup 180-300 mm çap alanı için mümkündür.

Doferin rezerve sarımlı bobinleri beser. 2 önemli avantaj sağlarlar.

1-      Bobinlerin asgari sarım süresini kısaltır.

2-      Tip değişimlerinde yani tipe başlama sürelerini kısaltır.

Corolab : Bir verici ölçme alanı içinden geçen ışık huzmesini alıcıya gönderir. Bu ışık hüzmenin bir kısmı aynı anda bir referans alıcıya isabet eder. Corolab bunların arasındaki farktan ipliğin çapını 0,01 lik bir nitelikte saptar. Partiye başlandığında her iğde bir ipliğin ilk metrelerinden bir ortalama çap belirlemesi yapar.bu referans çap sonraki bütün değerlendirmeler için ölçü konumundadır.

İnfomatör : İnfomotor şu olanakları sağlar.

1-      Makine ve bağlama makinesinin merkezi bağlanması

2-      İplik gözetim sistemi corolab merkezi ayarlanması

3-      Üretime ilişkin bilgilerin merkezi noktada kayda ve kullanıma hazır konumda tutulması

4-      Makine ve materyal akışının kumandasını üstlenme

5-      Servis fonksiyonları

6-      Mesajla bildirimler

VIII. BÖLÜM

            8. BOBİN

            8.1. Bobin makinesinin görevleri

Küçük kapsların büyük bobin haline getirilmesi sonucu sonraki proseslerin daha rasyonel ve ekonomik çalışmasını sağlar. Kaps halinden bobin haline geçerken iplik üzerindeki hatalı kısımlardan temizlenir. İnce zayıf yerlerde sarımda uygulanan gerilimle koparılıp temizlenir.

Bobin makinesinin aşağıdaki hataları temizleyen sistemler vardır.

N: Neps

S : Kısa kalın yer

L : Uzun kalın yer

T : uzun ince yer

C : Numara varyasyonu

Spl : Splice yeri hatası

Mo : Moire (muere) hatası

Moire  : Rotor çevresi kadar periyotta oluşan kalın yer hatasıdır.

İplik bobinlenirken kitle varyasyonları veya kalınlaşmak veya incelmek sistem tarafından ölçülür. Bu olumsuzlukla sisteme daha önceden tanıtılmış olan parametre limitlerinin dışında ise sistem tarafından sinyal oluşturulur, ve hatalı kısım temizlenir. Temizleme işleminden sonra iplik ucunun yeniden düğümlenmesi için splice tekniği kullanılır. Bu işlem basınçlı hava yardımıyla iplik uçları açılır. Tekrar basınçlı hava yardımıyla birbiri üzerinden dolandırılır.

            8.2. Bobin Mekanizmasının Kısımları

            a) Çekim Hızlandırıcısı

Balon oluşumunu engeller ve böylece daha yüksek çekim hızları elde edilmesini sağlar.

            b) Kaps Toz Emiş Tertibatı

Sürekli olarak ipliğin sarıldığı yerdeki toz ve elyaf parçalarını emer.

            c) Kopuk İplik Kontrolü

Alt iplik bulununcaya kadar ilave işlemlerin boşuna yapılmasını önler.

            d) Artık İplik Makası

Kaps değişiminde makas kesim yapar. Böylece boncuklama engellenmiş olur.

            e) İplik Gerdiriciler

İplik tahrikli germe diskinin arasından geçer. Bu sistemde homojen iplik gerilimi elde edilir.

            f) Splise

Her iğ de bulunur.

            g) Ekonomik Temizleyiciler

İğ kumanda sisteminin entegre edilmiş bir parçasıdır. Hataları temizler.

            h) İplik Gerdirici

            ı) Baroban

Barobanda bilgisayar şu görevleri  üstlenmiştir.

1-      Baroban ve bobinin kayma yapmadan harekete geçmesi

2-      Her bobin durumuna uygun kuşak bozma tertibatı

3-      Elektrik kesildiğinde oluşan iplik kesilmesi

4-      Kumandalı geri dönme iyi bir uç yakalama

5-      İplik uzunluk ve çap ayarlamaları

6-      Zaman kaybında önemli derecede azalma

7-      Otomatik hız kontrolü

IX. BÖLÜM

            9. FİKSAJ

Ring işlem akışında bobin makinesinden sonra open end işlem çıkışında ise direk makine çıkışında bobinler paletlere dizilir. Her 120 bobinden oluşan palet üzerine bir etiket yapıştırılır. Etikette şu bilgiler mevcuttur.

– İpliğin üretim yöntemi         – Palet numarası

– Numarası                              – Operatör numarası

– Masura rengi                        – Paletteki bobin adedi

– İplik metresi                         – Harman numarası

– Tarih

Bobin tanıtım kartı olmaysan paletler fiksaja alınmaz. Etiketteki palet numarası ile fiksaja alınan palet üzerine yapıştırılan numaranın aynı olmasına dikkat edilir. İplik numunesine göre uygun salonda bekletilen paletler bir sonraki bölüm olan halat sarmanın ihtiyacına göre alınarak fikse edilir.

Fiskenin amacı ipliğe verilen bükmün kalınlığını sağlayarak sonraki proseslerde işlem kolaylığı sağlamaktır. İplik kalitesinde kalıcı bir iyileştirme olmamakla birlikte orta ve büyük çaplı bobinlerde nemin homojen bir biçimde dağılması mümkün değildir.

Hangi iplik tiplerine fiksaj yapılacağı nakliye elemanları tarafından fiksaj görevlilerine liste halinde bildirilir. Genel olarak amslerli bütün iplik tiplerine ve no : 8 den ince bütün ipliklere fiksaj  uygulanır.

Fiksajda iki adet kazan mevcuttur.

Kazan iç çapı : 1720 mm

Faydalı kazan boyu : 2100 mm

Çalışma basıncı : % 8 hava basıncı 8 bar

Vakum pompa : % 80

Hidrolik pompa : 1,5

Gerekli hava  : 8 bar

Kazana giren araba sayısı : 3

Kazan bobin kapasitesi : 360

Kapak sayısı : 1

Isıtıcı elektrik enerjisi : 30 kW

Aynı anda farklı tipte iplikte fiksaja alınabilir. Fiksajlı yazısı paletlere yapıştırılır. Fiksajdan çıkan paletler 1 saat dinlenmeye alınır.

X. BÖLÜM

            10. İPLİK FİZİK LABARATUARI

            10.1. Uster Tester

İplik ölçümlerinde uster, ve spektrogramın yanında ince yer kalın yer, tüylülük neps hakkında bilgi verir.

Labaratuar iş programına göre istenen sayıda istenen uzunlukta numune (şerit fitil veya iplik ) alınarak labaratuara getirilir. Materyal numunesi, operatör adı, harman numunesi gibi numuneyle ilgili özellikler uster tester 3’ün bilgisayarına girilir. Ölçüm şartları belirlenir. Bunlar ; test sayısı, test hızı, süresi, ölçüm aralığı, tansiyon, hava emişi

            10.2. Uster Inert Test

Regule sistemini kontrol aöacıyla kullanılır. Altı şeritte cer makinesi bir süre çalıştırılır. Daha sonra altı şeritten biri kapatılır. Yeterli uzunlukta şerit çıktığında makine durdurulur, kova çıkarılır. Numune alınır Tes Uster,  Tester 3 ile yapılır.

            10.3. Uster Ofis

Şerit üzerindeki neps, capol, toz miktarını, uzunluğunu, ayrı ayrı veya hepsini aynı anda ölçebilen cihazdır. Tarak makinesinin girişinden ve çıkışından alınan numunelerle yapılan testler sonucu tarağa yapılacak işlemler belirlenir. Test sonucunda şunlar çıkar.

• Ortalama elyaf uzunluğu
• Elyaf uzunluğu sapması
• 0,5 inc veya 12,7 mm den kısa elyaf uzun yüzdesi
• % 5 i geçen elyaf uzunluğu
• % 2,5 geçen elyaf uzunluğu

            10.4. Uster Tensojet

iplik mukavemet ve elastikiyet değerlerini belirlemek için kullanılır. İplikte % 7 civarı rutubete gelene kadar bekletilir. İplik numarası, test sayısı, test adedi, test hızı bilgisayara girilir. Grafik üzerinde sonuçlar görülebilir. İpliğin 2 ucu ayrı ayrı iki silindir tarafından tutularak gerdirilir ve verdiği mukavemet bilgisayar tarafından ölçülür.

İplik üzerindeki büküm sayısını ölçüp gerekli verileri çıktı halinde verir. Kaps iğe takılır. Uygun aralık bulunur ve asılır. Ölçüm esnasında bulunması gereken ağırlığı belirlemek üzere esas ölçümden önce hazırlık ölçümleri yapılır. İplik çeneler arasına sıkıştırılır. Şart düğmesine basılır. İpliğin üzerindeki bükmün tam açıldığı nokta olan bırakma noktasındaki skala değerine bakılır. Bu şekilde yapılan 4-5 hazırlık ölçümü sonrasında skala değeri hesaplanır. Bu değer kadranın sabit değeridir.

            10.5. İplik Ne Ölçümü

Vater, bobin ve open end iplik numaralarını tarayarak numune varyasyonlarını engel olmak amacıyla bu test yapılır. Çağlığa asılan 7 kapstan gelen iplikler kılavuzlardan geçirilerek çıkrığa sarılır. Genelde 120 sarım yapılır. Çıkrık çevresi bir yardadır. Ne ve Nm cinsinden iplik numarası ekranda direk okunur. 7 çile için okunan numaradan ort. Alınır.

            10.6. Şerit Fitil Ne Ölçümü

Çevresi 1 yardalık çıkrıkta sarım yapılır. Çıkrık üzerindeki sayaca bakılarak tarak şeridi ve fitil 20 yarda cer şeridi 6 yarda sarılır. Materyal kesilir. Hassas terazide tartılır.

            10.7. Sarım Cihazı

İplikteki ince yer, kalın yer ve naps’ın ipliğin konuk levha üzerinde sarıldıktan sonra standart levhalarda kıyaslama yoluyla değerlendirilir.

            10.8. Stroboskop

Ametek marka stroboskop ile makinelerin devirleri ölçülür.

            10.9. Takometre

Makinelerin üzerine yerleştirilmiş olup devir ölçmeye yarar.

            10.10. Stube Cihazı

Open end makinelerinde iğlerin düzgü çalışıp çalışmadığını dolayısıyla iplik özelliklerinin istenen düzeyde olup olmadığını ölçen alettir. Bu test her iğe ayrı ayrı uygulanır. Cihazın kafası iğe yaklaştırılır ve kırmızı ışık yanana kadar ayarlanır. Sonra ayarlar değiştirilip yeşil ışık yanana kadar işleme devam edilir. Tüylülük, naps, incelik, kalınlık…. Vb özellikler bakımından gerekli değerlendirmeler yapılır.

Ana Ürün Standartları
		Minimum	Ortalama	Maksimum
Tarak şeridi	Ne	0,098	0,1	0,102
	Uster	2	3,7	4,7
	Neps % etkinlik	40	70	95
2.Pasaj cer şer.	Ne	0,092	0,94	0,96
	Uster	2	2,7	3,8
2.Pasaj cer şer.	Ne	0,094	0,96	0,98
	Uster	2	2,7	0,11
Open end cer şer.	Ne	0,107	0,109	3,8
	Uster	2	2,7	5,6
Fitil	Ne	0,86	0,87	0,55
	Uster	2,5	5	0,56
Fitil	Ne(0,57)	0,53	0,54	0,51
	Uster	2,5	5	5,6
Fitil	Ne (0,5)	0,49	0,5	0,88
	Uster	2,5	5	3,8

XI. BÖLÜM

            11. ÖZEL İPLİK TÜRLERİ (AMSLER CİHAZI YARDIMIYLA)

            11.1. Slub

İplik üzerinde çeşitli uzunluk ve istenilen kalınlıklarda kalın yer oluşturulmasındır. Kalın yerlerin büküm karakteristiği farklılık gösterir. Slub boyları genellikle 20 cm aşmaz.

Normal iplik üretiminde ; motordan gelen hareket dişliler yardımıyla çekim silindirlerine hareket vererek üretim yapılır. Slubta ise frekans kontrollü bir amsler motoru, arka ve ne kadar olacağı özel bir programla bilgisayara yüklenir.

            11.2. Multicount

Bu iplik tipinde iplik üzerinde Ne’ler oluşmaktadır. Ana motor yalnızca iğin hareketini sağlar.

            11.3. Multiwist

İplik Ne’si aynı olmasına karşılık iplik büküm karakteristiğinin değiştirilmesi ile elde edilir.

M₂ büküm motorunun ön silindire hareket vererek ön silindir hızına göre büküm değişir. Ne’nin aynı kalması için çekimin değişmesi gerekir. Buda M₁ amsle çekim motorunun giriş silindir hızını ayarlaması ile gerçekleşir. Dolayısıyla o değişir. Ne değişmez.

1) Makine parametresi  ® Slub, multicound, multitwist, motor tipi

2) Efekt parametresi   ® Üretilmek istenen iplik tanımlanması

Open end de oluşturulabilecek slup boyu rotor çevresinden daha kısa olamaz. Ayrıca farklı dış yapısında birizör kullanarak slub yapmak mümkündür.

            11.4. Petro

Elektronik donanım kullanılmasdan makine üzerinde yapılacak ayarlamalar iplikte kısa boylu, fazla uzun ve kalın olmayan düzensi yerler oluşturulur.

11.5 Tüylü İplik

İpliğin yüzünden çıkan lif uçları sayısının ve bu uçların mormalden fazla olduğu ipliktir. Open end de rotor ve nozul tiplerindeki değişiklikler üretilebilir.

11.6. Nepsli İplik

Tarakta, tambur ve şapka arası tarama mesafesinin geniş ayarlanarak, şapkanın temizleme etkinliği düşürülür.

11.6. Pın Roller

Yalnızca open end de üretilebilir. Birizör yerine farklı tipte pin roler kullanılarak, iplik üzaerinde kısa kalın yerler oluşturulur.

 

XII. BÖLÜM

            12. İPLİK KODLAMA SİSTEMİ

E	P	Z	064	N	A
Eğirme Teknolojisi	Hammadde	Büküm	Ne	İplik yüzey görünümü	Versiyon
E:O end K: Karde P: Penye C: Penye ce	P: Pamuk Y:100sentetik A Pamuk/PES	Z : büküm S: büküm	6,4 Ne	N Normal R Retro T Tüylü S Basic slub W Multitwist B Brizör 2 2katlı 3 3 katlı	Büküm Katsayısıyla Basıc sluc Multitwist Multicount Programlarında değişiklik

            12.1. Uster Silver Data:

Tarak regüleli cer ve fitil makinelerinin üretim ve kalite ile ilgili bilgilerinin verebilen bir online kalite kontrol sistemidir. Bu sistem tarak,cer ve fitil makineleri üzerine yerleştirilmiş sensörlerden faydalanılarak bu makinelerin üretim bilgileri duruşlar, duruş sebepleri hakkında bilgi vererek raporlandırılmasını sağlar kalite ile ilgili bilgilerin alınabilmesi için makinelere ayrıca kalite bağlantısının da yapılması gerekir.

Orta Anadolu da yalnızca ikinci pasaj cerlerde kalite bağlantısı vardır. FP (Fiber Press) tipi sensörün şerit çıkışındaki huniye yerleştirilmesi ile kalite bilgilerinin alınması sağlanır. Şeritteki herhangi bir varyasyon bu sensörle ölçülür ve ayarlanan limitler dışına çıkılırsa makine duruş yapar. Beş kez duruş olursa makine bloke edilir.

Ring iplik makinelerinin çalışma performanslarının, üretim bilgilerinin gözlene bilmesi ve istendiği zaman raporlanabilmesi amacıyla kullanılan elektronik donanım ve yazılım sistemidir. Kalite kontrolü donanımı yoktur.

XIII. BÖLÜM

            13.İPLİKHANEYE BAĞLI YARDIMCI ATÖLYELER

1-.Torok bakım odası

2- Rektefiye odası

2 adet manşon sökme takma el presi

Yağ  pompası =  Manşon mil rulmanlarını sağlar.

EAT the designscope company

programda iki katlı kumaşların 3 boyutlu görünümü elde edilebiliyor.

 

Marvelous Designer 2

dokumayı anlamak için temel bilgiler

dil: türkçe

rieter iplik numarası dönüştürücü

rieter firması tarafından ücretsiz olarak verilen hesap makinesi tarzında iplik numaralarını dönüştüren küçük bir program.

aslında benimde aklıma böyle bir program yazmak gelmedi değil ama bende önce davranmışlar.

neyse belki daha iyisini yaparım.

🙂

Buraya tıkla ve programı indir

Alpha 8 – M&R Screen Printing Equipment – Oval Automatic Textile Press

dil: ingilizce

otomatik baskı makinesi ve baskı aşamaları

Alpha 8 is M&R’s exciting new take on the oval-shaped press. It’s modular and expandable—and can be configured for almost any production requirement. Since Alpha 8’s oval shape takes up less floor space than comparable carousel presses, it makes more efficient use of available production area. This also allows the Alpha 8 to fit into spots where no carousel press could. Alpha 8 is available in 3 models: Alpha 8 5070, Alpha 8 6080, and Alpha 8 80110. These offer maximum image areas of 50 x 70 cm (20″ x 28″), 60 x 84 cm (24″ x 33″) and 80 x 110 cm (31.5″ x 43.5″), respectively. Double-index mode on alternating printheads can produce images up to 99 cm x 70 cm (39″ x 28″) on the 5070, 109 cm x 84 cm (43″ x 33″) on the 6080, and 114 x 110 cm (45″ x 43.5″) on the 80110. The 8-station Base/Drive Module supports up to four printheads, while M&R’s Plug & Print™ modular design provides for expansion—in six-station increments—up to 62 stations on Alpha 8 5070 & 6080, and up to 50 stations on Alpha 8 80110. Alpha 8’s digital touch-screen control panel with icon-based labeling can display information and commands in numerous languages, simplifying press operation and training anywhere in the world.

İpliklerde doğrusal yoğunluk tayini (çile metodu)

dil: türkçe

Giysilerde Yıkama Sonrası Boyutsal Değişimin Ölçülmesi

dil: türkçe

Kumaşlarda Yıkama Sonrası Boyutsal Değişimin Ölçülmesi

dil: türkçe

Kumaşlarda Düşey Konumda Yanmazlık Derecesinin Tespiti

dil: türkçe

Yağ Tutmazlık Derecesinin Tespiti

dil: türkçe

Tekstil Mamullerinde Ph Ve Ph Değişiminin Tespiti

dil: türkçe