pamuk bitkisi ve hasadı (video)

pamuk ipliği nasıl yapılır? (video)

jean nasıl yapılır? (video)

dokuma kumaş nasıl yapılır? (video)

iplik üretiminin genel hatları

İplik teknolojisinde üretimin esası ilk olarak düzenli şekilde yapılan planlama ile başlar. Hammadde halinden en son haline gelene kadar yüksek, kalite, kar ve az emek için planlamanın etkisi büyüktür.

El emeğinden kurtulamamış iplik sektörü, son derece gelişmiş olan makinelar yardımıyla daha da kolaylaşmıştır. Şöyle bir eskilere dönüp baktığımızda ninelerimizin elinden geçen yün eğirme tahtaları teknolojisinin ilerlemesiyle bugünkü haline gelmiştir

Günümüzde teknolojinin gelişmiş olduğu şu günlerde üretimde artık eskisi gibi zaman kaybı olmamakta ve son derece gelişmiş makineler sayesinde bu günkü iplik üretimiyle karşı karşıya gelmekteyiz.

İplik üretiminde kullanılan makinelerin hızla gelişmiş olup bu güne gelmesiyle üretimin kalitesi ve kullanım alanında da büyük başarılar gösterilmektedir. Pamuğun toplanıp iplik haline gelmesine kadar geçen süre zarfında hem ekonomik hemde emek yönünden büyük yarar sağlamıştır.

Bu gelişen teknoloji sayesinde de battaniye iplik üretimi son derece gelişme gösterecektir.

İPLİKHANE PAMUK AMBARI
Giriş kapısında tartım elemanları tarafından tartılan kamyonlar ambara girer. Balyalar geçici stok alanına indirilir. Numune alımını kolaylaştırmak için 3 veya 4 istifler şeklinde yerleştirilir.

Özellikle kış aylarında indirilen balyaların rutubet değeri ölçülür. Ekrandaki rutubet değerinin ortalaması alınır. Her bir balyaya ikişer adet etiket yapıştırılır ve balyalar maket bıçağı ile kesilerek % 20 sinden örnek alınır. Alınan örnekler pamuk laboratuarına getirilir.

KONDİSYONLAMA VE ÖNEMİ
HVI  ile yapılan testler arasında oluşan varyasyona 5 temel durum sebep olmaktadır.

1-      Pamuğun kendi yapısından kaynaklanan doğal varyasyon

2-      Kalibrasyon pamuklarından kaynaklanan varyasyon

3-      Operatör hataları

4-      Pamukların kondisyonlama yüzeyindeki farklılık

5-      Test aletleri arasındaki farklılık

Bu durumlar arasında varyasyonu en fazla arttıran sebep teste tabi tutulan pamukların kondisyonlama seviyelerin farklılığıdır. Bu sebeple kondisyonlama, test sonuçlarının güvenilir ve birbirleriyle kıyaslanabilir. Olabilmesi açısından çok önemlidir.

Cihazın bulundurulacağı ortamı çevreleyen duvarların dış ortamdan ısı ve nem alışverişini engelleyecek şekilde izole edilmesi gerekmektedir.

KONDİSYONLAMA TEKNİKLERİ

1. Alınan numuneleri test yapılacak ortamda sabit klima koşullarında açık ve gevşek bir vaziyette rutubet alışverişi bitinceye kadar bekletmek.

Bu süre 24 saat ile 48 saat arasında değişebilir.

2. Hızlı kondisyonlama cihazı (rapidcon) yardımıyla numuneleri 15 dk içinde 72 saat süre ile klimatize edilmiş ortamda bekletilmeiş numuneleri kondisyonlama seviyesine çıkarmak.

Kondisyonlama sürecinin hızlılığı ile bu alet depolama yeri ihtiyacını azaltmak. Sistemin işleyişini hızlandırmakta ve kondisyonlama işlemini garanti altına almaktadır. Aynı anda 72 adet numune kondisyonlanabilmektedir.

Her bir pamuk balyasından alına, üzerinde hangi pamuk balyasına ait olduğunu belirten barkod numarası olan numuneler, barkod numaraları sisteme okutularak teste alınır. Aynı balyadan alınan iki ayrı numune arka arkaya teste alınır ve söz konusu balyaların fiziksel özellikleri bu iki ölçümün ortalaması olarak sisteme kaydedilir.

İplik özellikleriyle pamuk lifinin özellikleri arasında  doğrusal bir ilişki sözkonusudur. Özellikle iplik mukavemetinin belirlenmesinde bu ilişki çok daha belirgindir. İplik özellikleriyle lif özellikleri arasındaki ilişki doğru şekilde tanımlanabildiği sürece talep edilen iplik özelliklerine uygun pamuk kullanımı ile ipliğin kalitesinde stabilite sağlanacağı, en önemlisi mukavemet % CV sinin değerinin düşük düzeylerde kontrol altına alınması mümkün olacaktır. İleri aşamalarda beslenen harman özellikleriyle işletmenin  ürettiği iplik özellikleri arasındaki ilişkiyi incelemek üzere yapılacak korelasyon çalışmaları sayesinde proseste iyileştirmeler yapmak mümkün olacaktır.

En son aşamada beklenen ise; pamuk temininde belirlenmiş standartlarının üretici ye bildirilerek bu standartlara sahip pamukların depoya girmesinin temin edilmesidir. Bu aşamadaki en önemli çalışma korelasyon çalışmasını tamamlayarak optimum pamuk standartlarının doğru şekilde belirlenmesidir.

Harman Reçetesinin Hazırlanması

Reçete hazırlanırken üretilecek ipliğin özellikleri dikkate alınır. Bu nedenle harmanda kullanılacak balyaların aynı lif özelliklerini gösteren pamuklardan olmasına dikkat edilir.

Ne üretmek istendiği, ürünün nerede kullanılacağı, üretimin nasıl yapılacağı soruları sorularak hangi sınıfa ait pamukların nasıl yönlendirileceği belirlenir. Sorular cevaplandıktan sonra karışım planına uygun olarak balya beslenmesi yapılır. Pamuk ambarından çıkan her balya okutularak stoktan düşmesi sağlanır.

Harmana pamuk beslemesi esnasında harmanla,ma efektini mümkün olduğunca en üst seviyeye çıkaracak tedbirlerin alınması gerek. Bu amaçla ;

• Dizim esnasında karışıma uygun yerleşim yapılmalı
• Taraklardan çıkan ürünler belli bir sistem dahilinde cerlere beslenerek dublajlama ile sağlanan harmanın etkinliği arttırılmalıdır.
• Yukarıdaki sistemin benzeri ileri pasaj cerler içinde kullanılmaktadır.
• İplik prosesinin her aşamasında ilk giren ilk çıkar gibi uygulamalıdır

HARMAN HALLAÇ GRUBU

İşletme şartlarına uyum sağlanması için balyalar prosesten 24 saat önce ambardan harman dairesine alınır ve çemberler açılır. Unifleks makinelerinde esas temizleme yapılır. Bu makinelerin ızgara pozisyon ayarları önemlidir.

Orta Anadolu’da A-B-C-D olmak üzere 4 tane harman hattı mevcuttur. Ring makinelerine enelikle A-D Open End’lerde B-C hattı beslenmektedir.

UNİFLOC

Önceden hazırlanan harman dizim planına göre, pamuk yüzdelerine göre belirlenmiş sayıda ve uygun sırada balyalar ınifleoc altına dizilir. Yolucu organ 27 m uzunluğundaki bir ray sistemi boyunca düzenli olarak dizilen ortalama 124 balya üzerinden  ileri geri hareket eder. Dövücü kolda tırpalama sistemi ile alınan küçük elyaf demetlerini iç tarafa fırlatır ve elyaflar sonsuz band zerine dökülür. Buradan da hava akımıyla uniclean’e beslenir. Materyal küçük parçalara ayrılır açma işlemi yapılır.

Aynı zamanda farklı tipteki pamukların birbirleri ile karıştırılması sağlanır. Balyalar dizildikten sonra ilk tarama turuna geçilir. Amaç balyaların üst noktalarının düzgünleştirilmesi ve ayarlama için sabit yükseklik belirlenmesidir. Makine bu yüksekli tayinini fotoselle yapar. Daha sonra hafızasına kaydeder. Verilen dalma derinliğine göre her tur sonunda bir kat indirilerek çalışmasını sürdürür. 124 balyadan oluşan harmanlar 26-27 saatte biter. Bir tarafta işlem devam ederken diğer tarafta balyalar dizilir ve makinenin kafası döndürülerek işleme devam edilir. Balyalar yoğunluk sınıfına göre sert-orta-yumuşak çok yumuşak gibi sınıflara ayrılmıştır.

UNİCLEAN

Pamuk topaklarına hızla dönen bir pimli silindir ile serbest haldeyken vurulur. İvme ve atalet kuvvetinin etkisi sonucu elyaf topakları açılmaya başlar. Ne kadar temizleme yapılıp telefin döküleceği pimli silindir altındaki ızgaraların pozisyonu ile ayarlanır. Izgara altına dökülen telefler mono silindire gönderilir. Temizlenen pamuk fonlarla unimixlere girer. Her uniclean 2 unimix’i besler.

UNİMİX

Uniclean de açılan, temizlenen pamuk yeniden harmanlanmak amacıyla unimixler’e alınır. Fon ile alınan materyal düzey dolum kamaralarına aktarılır.materyal klepeler yardımıyla 6 ya bölünür. Bu kamaralardan materyal konveyör band ile dikey dikey hazıra gönderilir. Dikey iğneli hasıra gelen materyal yukarı hareket eder. Fazla kısımları sıyırıcı silindir ile geri aktarılır. Bu işlemler materyalin karışmasını sağlar. Geri sıyırıcı ve hasır arasında açılmış olan pamuk açıcı üzerine dökülür. Açıcının bıçakları arasına takılan elyaf içindeki yabancı maddeler dökülecek ızgaradan geçer, döküntü kutusuna birikir. Buradan çıkan materyal bir sonraki makine ERM veya uniflexin isteğine göre beslenir.

UNIFLEX

Açma ve tmizleme amaçlı kullanılır. Lamelli dolum silosu, elekli tambur, ayarlanabilen  belsem oluğu, ayarlanabilen ızgara ve açma, temizleme silindirlerinden oluşur.

Lamelli siloda tozlu hava pamuktan ayrılarak filtrelere sevk edilir. Ayarlanabilir bıçaklı ızgaralar ile döküntü miktarı kontrol edilir. Döküntü monosilindire gönderilir. Uniflex taraklara beslenecek pamuk miktarlarına kontrol alır. Açılıp temizlenip karıştırılan pamuk tara hattına besenlenir.

ERM

Erm’de pamuk önce bir kısmı cam olan bir bölgeye basılarak vatka formuna sokulur. Bu kısımda ön tarafa yerleştirilen fotosel unimix in çıkış fanına bağlanır. Böylece beslenme düzenlenerek  olası bir tıkanma önlenir. Vatka haindeki elyaf bir silindir çiftinden geçer. Silindirlerden biri deliklidir. İçindeki alçak hava basınç sayesinde materyal içindeki yabancı maddeleri ve tozları emer.diğer silindir sadece sevke yardım eder.ve pamuk daha sonra brizöre gelir. Orda pamuğu üzerindeki dişler yardımıyla bıçakla hızla vurarak açar ve yabancı maddeler ızgaraya dökülür.

TELEF DEĞERLENDİRİCİ

Tarak, ERM ve monosilindirden çıkan telefleri tekrar açmaya ve temizlemeye yarar. Teleflerin telef değerlendirmeye beslemenmesi esnasında yayılm olmaması için teleflerin makineye teker teker alınması için zaman rolesine bağlanmıştır. Makinenin yapısı Unimix’in haznelerden sonraki kısmına benzemektedir.

TELEF AÇICI

Tarak, cer ve fitil makinelerinden emilen telefleri açar. İşçi tarafından elle besleme yapılır.

MONOSİLİNDİR

Monosilindire gelen elyaf dövücünün kolları takılır, yüksek devirden dolayı açılır. . yabancı maddeler ızgaradan dökülerek döküntü haznesine birikir.  Açma sırasında materyal makine içerisinde 3 tur atar ve çıkar. En fazla döküntü bu makineden çıkar.

TARAK

Harman hallaç makinelerinde kısmen temizlenmiş ve açılmış pamuklar taraklara sevk edilir. Taraklar sayesinde varılmak istenen ana hedef varyasyonun minimize edildiği, yabancı maddelerden en iyi şekilde temizlenmiş liflerin paralel olarak düzenlendiği bir tarak bandı elde etmektir.

Tarak Makinsinin görevleri

–          Kabuk, çekirdek, parçalarını, toz ve kırıntıları ve kısa lifleri ayırmak

–          Topak halindeki elyaf kütlesini lifleri tek tek hele gelinceye kadar açmak

–          Açılan lifleri paralelleştirmek

–          Lifleri karıştırmak azda olsa çekim uygulamak

–          Numara varyasyonu olmayan, düzgün bir tarak bandı oluşturmak.

–          Bandı kovaya düzgün bir şekilde yerleştirerek ce pasajına hazırlamak.

TARAĞIN ÇALIŞMA PRENSİBİ

Tarak makinesine materyal acrofeed ile beslenir. Elyaf tutamları besleme teknesinden besleme silindiri vasıtasıyla brizöre gelir. Vatka brizör üzerindeki dişler tarafından kopartılır.

Beslenme tablası altında bulunan bıçağa çarpar. Ağır kısımları santrifüj etkisiyle vatkadan ayrılır. Açılmış elyaf brizörün hava akımı sayesinde tambura sevk edilir. Elyaf demeti tambur ile şapkalar arasında tek tek açılır.

Tambur üzerinde dönen zincir üzerinde 80-116 şapka şeridi bulunur. Bunlar 36-46 tanesi tambur üzerinde çalışır vaziyettedir. Şapka üzerindeki döküntüler sıyrılıp alınır. Bu döküntüler yumuşaktır, tekrar kullanılır.  Sabit şapkalar tarama yüzeyini arttırmaya yardımcı olurlar.

REGÜLE SİSTEMİ

Otomatik düzgünleştirme sistemi sayesinde mamul kumaşın görünüşü üzerinde olumsuz etkisi olan iplik numara değişimleri önceden düzeltilir. İplik numara düzgünsüzlüklerin en önemli sebebi tarağın düzgün beslememesidir.

Düzgünsüzlükler malzemenin sevk sisteminde, beslemede, çıkışta kontrol altına alınabilir.

BİLGİSAYARLI TARAK KUMANDASI

Çalışılacak tipe ait bütün değerler 1 defa verilir. Ve hafızaya kaydedilir. Bu değerler istendiği zaman tekrar çağrılır. Değişiklik yapılır ve kaydedilir. Kaydedilen değerler ise şöyledir.

Şerit ağırlığı

Üretim

Çıkış

Düzenleme faktörü

Kovadaki şerit ağırlığı

Kovadaki şerit uzunluğu’dur.

4. CER

Tarak makinesinde taranarak paralelleştirilen lifler tarak kovalarına doldurulup cer makinelerine alınırlar. Üretim miktarları yüksektir. 700-800 ml / dk dır. Ayrıca basit yapıda ve bakımları kolaydır.

 

CER MAKİNESİNİN GÖREVLERİ

–          Dublajvasıtasıyla, şeritlerin karışımı ve homojenliğin sağlanması

–          Çekimde liflerin paralelleştirilmesi ve şeritlerin çekilerek inceltilmesi

–          İkinci cer pasajındaki regülasyon sistemi ile numara farklılıklarının giderilmesi

–          Elyaf – Elyaf,  Elyaf – Metal sürütünmesi ve çekim nedeniyle açığa çıkan tozların çekim bölgesine yerleştirilen bir sistemle emilmesi

 

CER MAKİNESİNİN BÖLÜMLERİ

ÇAĞLIK : Dublaj miktarı dikkate alınarak uygun sayıda yerleştirilen kovalardan alınan şerit uçları üstteki sehpaya alınır.

ÇEKİM SİSTEMİ : Çekimin amacı alyafta homojenlik ve paralellik sağlamaktır. Çekim üzerinde yivler bulnan sertleştirilmiş çekim silindirleriyle bu silindirlere belli basınçta basan baskı silindirleri arasında gerçekleştirilir.

ÇEKİM SİSTEMLERİ

a)      3 üzeri 3 çekim sistemi : Çekim 2 alana dağıtılmaktadır. (ön çekim ve arka çekim) Ön silindirlerin çapı oldukça büyüktür. Böylece büyük biir alanda kontrol sağlanmıştır. Elyafın yakalama mesafesi büyüdüğünden ana çekim bölgesi,nde ayrıca bir kontrol çubuğu bulunur. Buda kısa liflerin kontrollü olarak sevkini sağlar.

b)      3 üzeri 4 çekim sistemi : Çıkıştaki yivli silindir 2 tane baskı silindiriyle temas ede. 4 tane kıstırma noktası mevcuttur. Materyal ön çekim silindirlerinden sonra bir kanal vasıtasıyla huniye sevk edilir, hımiden sıkma silindirine geçer.

KOVA DOLDURMA TERTİBATI

Yüksek hızla dönme hareketi yapan tabla sayesinde başlangıçtan itibaren düzenli bir şerit istifi sağlanır. Şerit kanalı ve döner tabla paslanmaz çeliktendir.

Makine çıkışında kova değiştirme tertibatı mevcuttur. Raylar üzerinde kova bulunmayınca makine otomatik olarak durur. Ayrıca ;

–          Kovadan sağılan şerit kopunca

–          Alt üst silindirlerde bant sardığında

–          Sehbadaki şeritlerin girdiği huni tıkanca

–          Kova dolunca  makine durur.

CERDE EMNİYET TERTİBATI

Beslemede bant kopması, çıkışta sıkışmış bant tabaksı veya bant kopması, silindir sarması, kovanın dolması, huni kanalının tıkanması gibi durumlarda makine bant kalitesi ve emniyet açısından durur. Üzerindeki noktalara algılayıcılar yerleştirilerek ürün ve işlem kontrolü yapılır.

boyama hakkında genel bilgiler

İnsanların eski çağlardan beri canlı ve cansız doğanın renkleri karşısında büyük hayranlık duyduğu bir gerçektir. Renklere sahip olmak, renklerden gerek süslenmek, gerekse başkalarından farklı ve üstün görünmek için yararlanmak, tarih öncesi çağlardan beri gittikçe artan ölçüde insanların tutkusu olmuştur.

İlk zamanlarda çiçekler, yapraklar, hayvan tüyleri, renkli taşlarla süslenme ihtiyaçlarını tatmin eden insanlar, sonraları çevrelerini, giysilerini ve bizzat kendi vücutlarını renklendirmek yollarını aramışlardır.

İlk çağlardan bu yana çevresini değiştirme, doğal ortamda yapay bir çevre oluşturma, çevresinden yararlanma ve o çevreyi güzelleştirme ve koruma çabası içinde olan insan, süsleme güdüsünün etkisiyle doğadan birçok boya ve boyarmadde elde etmiştir. Bu konuda öncü olan örnekleri İsa’dan yüzlerce yıl öncesine giden, mağara resimlerinde görmekteyiz.

Suda çözünmeyen maddelerden oluşan doğal boyaların kullanıldığı, pigmentlerin(*) kullanımıyla ilgili ilk bilgilerin elde edildiği bu resimlerin ünlü örnekleri Fransa’daki Lascaux ve İspanya’daki Altamira Mağaralarında bulunmaktadır.

Suda çözünmeyen maddeler ile tekstil elyafının boyanmasının mümkün olmadığını  gören insanlar, bitkilerin çiçek, yaprak, meyve, kök ve gövdelerinden faydalanmayı düşünmüşler ve tamamen rastlantı sonucu çok sayıda bitkisel boyarmadde bulmuşlardır. Bitkisel boyarmaddeler yanında, bazı hayvanlardan da boyalar elde edilmiştir.

 

1.MORDANLAMA ve BOYAMA

1.1. BİTKİLERLE BOYAMA HAKKINDA BAZI KURALLAR

Boy veren bitkileri ilkbahar ve yaz aylarında yaş iken toplamak, yararlanmak açısından en uygun yöntemdir. Ancak bunların kurutularak saklanması da mümkündür. Bunda birinci şart, genellikle çiçek, yaprak ve tohumunun en olgun olduğu bir zamanda toplanmasıdır. İkinci şart ise, bitkilerin yetişme ve gelişmesinin en müsait olduğu yöredir. Güneş alma durumlarına göre de, içerdiği boya maddesinin miktarı fazlalaşır.

Çiçekler için en uygun zaman, olgunlaştıkları dönemdir. Bu dönemlerde toplanıp kurutulmalıdır. Ancak kendi kendine kurumuş kalmış olan çiçeklerden istenilen sonuç alınmayabilir. Bitki tohumlarının da tam olgunluk döneminde toplanması şarttır. Odunsu bitkilerde ise, boya maddesi ağacın dallarındaki kabuğun içi ile gövde kabuklarındadır. Ağacın ortasındaki odunsu kısımda boya maddesi bulunmaz

Kökler de genellikle ilkbahar ve sonbaharda toplanmalıdır. Yalnız bir kısım kökün toprak altında bırakılmasına dikkat edilmelidir. Çünkü ertesi yıl tekrar yeşerip çıkmasına imkân verilmesi gerekir.

Bitkiler ise kurutulurken genellikle havadar ve gölge bir yer seçilmeli ya da hava almasını kolaylaştıracak şekilde düz bir yere serilmelidir. Bazı bitkiler kurutulmuş olarak uzun süre saklanabilir. Bazılarında ise geçen zamanla renklerdeki parlaklık kaybolabilir. Ancak, kurutulmuş bitkilerin bez torbalarda saklanması daha uygundur.

1.2. BOYAMADA KULLANILAN MALZEMELER ve BOYAMA KOŞULLARI

a)      Yünlerin elde yıkanıp, taranıp bükülmesi “eğrilmesi” ve kelepler haline getirildikten sonra boyanması daha iyi sonuç verir. Parlaklığını da buna bağlayabiliriz. Çünkü yün elyafındaki doğal yağ tamamen çıkartılmadığı için, çok tabiî bir parlaklık sağlanmış olur.

b)      Fabrikalarda makine bükümü yünlere fazla yağ sıkıldığından, bu yağlardan ve diğer kirli maddelerden arıtılması ayrı bir işleme tâbi olur. yani yünler boyaya girmeden önce mutlaka yıkanıp temizlenmelidir. Bunun içinse ılık su ve sabun yeterlidir. Sonuçta bolca soğuk sularla durulanmalıdır.

c)      Volkanik arazi suları veya kireçli sular boya için daha iyidir.

d)     Boya yapılacak kazanlar bakır ise kalaylı veya emâye olmalıdır.

e)      Yün ve diğer malzeme miktarlarının ölçülme ve tartılmaları için muhtelif baskül ve teraziler gereklidir.

f)       100 derecelik ispirtolu bir termometre bulunmalıdır.

g)      Birkaç tane birer litrelik sıvı ölçerler devamlı el altında tutulmalıdır.

h)      Plâstik leğenler, cam kaplar, tahta kaşıklar ve uzunca düzgün bir karıştırma sopasının da bulunması lüzumludur.

i)        Yünün kilosu başına su miktarı ise 20-25 lt olarak kullanılmalıdır.

j)        Genel olarak kırmızılar ve diğer renkler mutlaka boya suyundan çıkartılıp kurutulduktan sonra yıkanır. Bolca durulanmalıdır. Daha sonra tekrar kurutulur.

k)      Maviler indirgodan çıkarılır, sıkılmadan asılır ve suyu süzülüp kuruyunca duru suyla yıkanır. Son suyuna limon tuzu atılarak iyici çalkalanırsa hem parlaklık kazanmış ve hem de rengi iyice oturmuş olur.

l)        Karışımlardan bazı renklerin elde edilmesi istendiğinde, ilk boyaya batırılan yünler iyice kurutulduktan sonra, ikinci karışım olacak boya suyuna batırılır. Eğer istenilen renk tonu elde edilmemişse, aynı işlemleri yineleyerek devam ettiririz.

m)    Boyama süresince boya kazanı sürekli karıştırılmalıdır. Böylece yünlülerin her tarafının aynı rengi alması sağlanmış olur. çok miktardı boyama yapılması gerektiğinde, karıştırma işi iki kişi tarafından gerçekleştirilmelidir.

1.3. BOYAMADA ÖNCELİK TANINAN İŞLEMLER

Bu işlemleri şöyle sıralayabiliriz:

a)       Yünler boyaya girmeden önce mutlaka ıslatılmalı ve elyafın tamamen su emmesi sağlanmalıdır.

b)      Yünleri boyarken kazana konan su önce hafif ateşte ısıtılmalı, giderek ısı yükseltilerek kaynama noktasına getirilmelidir. Ani sıcaklık değişmeleri keçeleşmeye yol açabilir.

c)       Kırmızılar hariç, kaynama süresi genellikle bir saattir. İndigo ise 70 dereceye ulaşınca ateşten indirilir.

d)      Kazanlar kaynamaya başladıktan sonra mutlaka kapalı tutulmalıdır. Çünkü, buharlaşma yoluyla boya zerrelerinin kaybolması söz konusu olur.

e)       Boyama süresi sone erdikten sonra da kapak kapalı olarak yünler içinde bırakılıp gece bekletilmelidir.

f)       Kullanılacak boya bitkileri yaş ve taze ise yünün ağırlığının birkaç katı olabilir. Bitkiler kuru ise bir kilo yün için normal olarak yarım kilo ile yaklaşık bir kilo arasında bitkiye ihtiyaç vardır. Daha doymuş bir renk tonuna ulaşmak istenirse bu miktarlar arttırılabilir.

1.4. BOYALARIN SOLMA OLGUSU

Boyanmış elyafın ışığa, ısıya, sürtünmeye ve yıkanmaya karşı gösterdiği dirence “haslık” denir. Bunların içinde en önemlisi, ışığa karşı olan dirençtir. Buna “solma” denir. Bu olay herhangi bir rengin ışık gördüğü zaman açılması, koyulaşması veya tamamen yok olmasıyla meydana gelir. elyaf üzerinde renk değişmesine yol açan ikinci derece etkenler ise, insan teri, sabunla yıkama, yapay ışık, asitler, sentetik boyalar ve atmosferdir. Fakat bizim en çok üzerinde duracağımız en önemli etken “ışık”tır. Yünü boyayan renklendirici maddelerin ışıkla etkilenmesi renk değişiminin ortaya çıkmasına neden olur. kullanılan boya maddelerinin ışığa gösterdiği dayanma gücü birbirinden oldukça farklıdır. Bu farklılığın sayısal bir değere bağlı olarak belirlenmesiyle haslık derecelerinin ölçümü ortaya çıkar. Uluslar arası Standartlar Örgütünün belirlemiş olduğu kurallara göre birçok renklerin deneylerini yapmış, haslık derecelerini saptamış bulunuyoruz. Biraz daha açıklamak gerekirse, haslığını saptayacağımız herhangi bir örneği bilinen standartlarla birlikte gün ışığına çıkardığımızda, belirli bir zaman süreci geçtikten sonra değiştirdiği renk, standardın hangisine paralellik gösterirse, haslığının onunkine eşit olduğunu kabul ederiz. Bu standartlar birden sekize kadar numaralanmıştır. Örneğin: 1, en çabuk solan, 8 ise ışık haslığı çok yüksek olan boyadır. Haslığı 3 olan bir boya ise, kuvvetli yaz güneşi altında bir hafta tutulup kontrol edildiğinde, çok çabuk solduğu görülmüştür. 4 – 5 – 6 civarında olanlar orta dereceye girerler. Bu rakam 6’dan sonra 7’ye ulaşırsa boyaların oldukça has olduğu ortaya çıkar. Bizim kullandığımız boyaların hemen hepsinin haslıkları 6 – 7 derece arasındadır.

1.5. DOĞAL BOYAMADA ELDE EDİLEN RENKLER

a)      Sarılar

– Devetüyü Sarılar

b)      Kırmızılar

c)      Maviler

d)     Morlar

e)      Kahverengiler

f)       Yeşiller

g)      Bejler

h)      Toprak renkleri

i)        Koyu devetüyü renkler

j)        Siyahlar

k)      Griler

2. BOYA – BOYARMADDE

2.1. TANIM

Cisimlerin yüzeylerinin renklendirilmesi için yapılan işlem boyamak kelimesiyle anlatılır. Boyanan yüzlerin dış etkilerden korunması ya da güzel bir görüm sağlanması için yapılan bu işleme boyama, kullanılan malzemeye de boya denir.

Bazı cisimlerin, özellikle tekstil ürünlerinin (lif, kumaş vb) renkli hale getirilmesinde ise boyarmaddeler kullanılır. Günlük konuşma dilinde çoğu zaman boya ve boyarmadde birbirinin yerine kullanılmaktadır. Aslında bu iki sözcük eşanlamlı değildir. boyalar bir bağlayıcı ile karışmış ancak çözünmemiş karışımlardır. Boya bir yüzeyi kapatmak amacı ile kullanılır ve uygulandıkları (örttükleri) yüzeyde renklendirme dışında hiçbir değişiklik yapmazlar. Kazımakla boya yüzeyden temizlenebilir. Boyarmaddelerle yapılan renklendirme ise, boyalarla yapılan renklendirme işlemine benzemez.

Genellikle çözeltiler veya süspansiyon (asıltı)(*) halinde çeşitli boyama teknikleri uygulanarak yapılan renklendirmede kullanılan boyarmaddeler organik bileşiklerdir. Bu tür boyamada boyarmaddeler boyadıkları cisimler ile devamlı ve dayanıklı bir biçimde birleşirler ve cismin yüzeyini yapı bakımından değiştirirler. Bu işlemde boyarmadde, genellikle cismin yüzeyi ile kimyasal ve fizikokimyasal bir ilişkiye girerek birleşir. Boyanan yüzey, silme, kazıma yıkama gibi işlemlerle başlangıçtaki haline döndürülemez.

3. BOYAMA İŞLEMİ

İnsanlık tarihine baktığımızda sanatın başlangıcını nasıl kestiremiyorsak, boyamacılık tarihinin başlangıcını da aynı şekilde belirginleştiremiyoruz. Arkeologlar ve antropologlar mağaralarda resmin nasıl yapıldığı konusunda araştırmalar yapmışlardır. Boyama işini sağlamak için mağara devri insanları renkli tozu, su yahut katı bir madde ile eziyordu. Bunlar maden oksitlerden oluşan renklerdi. Sulu ya da katı olarak sürülebiliyordu. Siyah boya özellikle manganezli ve toprak kırmızısı da demir oksitliydi. Bu iki boyanın insan vücutlarını boyamakta kullanıldığı zannediliyordu. İlkin boya parmakla sürülürken daha sonra çeşitli ot topaklarından yapılmış tamponlar, taşla ezilmiş dallar kullanılmaya başlanmıştır. Lascaux’da (Fransa) kullanılan, bir boruya tozu doldurup püskürtme tekniği günümüzde Avustralya’da yerliler tarafından kullanılmaktadır. İnsan elini kalıp gibi kullanıp üzerine boya püskürttükten sonra duvarda resmin kalması, bu tekniğin kullanıldığını göstermektedir. Hele sınırları kesin olmadığı için at yelelerinin böyle resmedildiği gayet bellidir. Mağaralarda içi boya dolu kemiklerin bulunması da bunu kanıtlamaktadır.

Doğadan elde edilen maddeler kullanılarak boya yapımı, tarihin çok eski dönemlerinden beri bilinen bir iştir. Sentetik boyarmaddelerin keşfedildiği zaman olan 19. yüzyıl ortalarına kadar, tarihsel boyama teknikleri bir değişikliğe uğramadan uygulanmıştır.

Tekstilde Boyama işlemi, çeşitli maddelerden elde edilen boyayla iplik ve dokumaların boyanmasıdır diye tanımlanabilir. 19. yüzyıl ortalarına kadar tekstil boyamacılığında yalnız bitkisel, hayvansal ve madensel doğal boyarmaddeler kullanılıyordu. Tarihsel gelişimi içinde doğal boyalarla boyama işlemi üç başlık altında toplanabilir. Bunlar; Direkt boyama, Küp boyama, Mordanla boyamadır.

Mordanla boyamada; önce mordanlama sonra boyama veya Mordanlama ve boyama aynı anda yapılabilir.

Genellikle köylerimizde yakın zamana kadar, iplik ve dokumaların boyanmasında doğrudan doğadan elde edilmiş boya maddeleri tercih edilmekteydi. Çile halindeki iplikler ve boyarmaddeler, bakır kazanlarında ağır odun ateşinde kaynatılarak, boyama işlemine tabi tutulmaktaydı. Anadolu’da pişmiş toprak küpler kullanılarak, fermantasyon yoluyla yapılan boyama işlemine küp ya da çömlek boyama denmektedir. Doğal olarak elde edilen tek küp boyarmadde İndigo’dur.

19.yüzyılın ortalarında yeni buluşlarla sentetik boyaların gelişmesi ve ülkemizde görülmeye başlanmasıyla doğal boyalarla boyama işlemi terk edilmeye başlanmıştır.

Basit bir boyama işlemi olan, bir tekne içinde bulunan, boyama yapılacak sıvı ortama daldırılmış tekstil malzemesinin, elde hareket ettirilmesi şeklinde uygulanan teknikler artık tarihte kalmıştır. Bugün boyahanelerde kullanılan çeşitli boyama cihazlarında tekstil malzemeleri boyanmaktadır. Boyama tekniği tekstil maddesinin lif, iplik veya kumaş halinde olmasına ve lifin cinsine göre değişik şekillerde yapılabilir. Boyama, tekstilde üç temel unsurun uygun şartlarda bir araya gelmesiyle oluşur. Bunlar, boyanın yapılacağı sıvı ortam (flotte), lif ve boyarmaddedir.

Boyama işlemine başlamadan önce boyanacak maddeler temizlenir. Çiriş ve kolası alınır. boyama işleminde, boyamaya etki etmeyecek metal, cam, emaye kaplar tercih edilir. boyanacak madde tartılır, lif cinsi belirlenir. Lifin cinsine göre boya, mordan seçilir, miktarı hesaplanır, tartılır. Boya suda eriyorsa, boyanacak maddenin tamamını kapatacak şekilde su hazırlanır. Boya banyosunun sıcaklığı ve boyama işleminin süresi saptanarak boyamaya başlanır. Boyama işlemi sırasında bu noktalara dikkat edilirse düzgün bir boyama gerçekleştirilmiş olur.

4. BOYARMADDELERİN TÜRKİYE’DEKİ GELİŞİMİ

Boyacılık, Türklerin tarihinde çok eski ve köklü bir uygulamadır. “Bir çok el sanatı ürünlerimiz için gerekli boyayı, uzun yıllar bitkilerden almışız. Bu ürünlerin değerleri yüksek ve suni boyalarla boyananlara göre çok kalitelidir. 1882’den itibaren, ülkemize giren suni boyalardan önce kullanılan doğal boyalar arasında, bitki boyaları önemli yer tutar. O devirde ülkemizde boya bitkilerinden çoğunun ziraatı yapılıyordu. Bitkisel boyalar denilince, bitkilerde görülen çok çeşitli renklerle, onlara bu renkleri veren boyarmaddeler akla gelir. uzun süre devam eden doğal boyacılıkta, boyarmadde olarak sayıları belli olan bazı; maden, toprak, hayvan çeşitleri ve bitkiler kullanılmıştır.

Doğal boyalar 19. yy sonlarına kadar boyacılığın gelişip yükselmesinde büyük etken olmuşlardır. Anadolu’da doğal boyacılıkta kullanılan pek çok rengin bitkileri olmakla birlikte gerek ziraatının ve gerekse ticaretinin dünya çapında önemli yer tutması bakımından kökboya, cehri, safran birinci sırada sayılması gereken isimlerdir.

Bu bitkilerin içinde en önemli yeri tutan kökboyadır. Kökboya boyacılık tarihinde Türk Kırmızısı, Edirne Kırmızısı, Alizarin, Lizari adlarıyla da tanınmaktadır.

Kökboyanın alizarin adını almasıyla ilgili çeşitli kaynaklarda değişik bilgilere rastlanmıştır. Sözgelimi, alizarin adının Ali Zari kelimesinden geldiği ve Ali Zari’nin bir acem olduğu Avrupa kitaplarında yazılırdı.

Kökboyası (Alizar) adı altında Avrupa’ya sevk edilirdi. Alizarin kelimesi de bu Alizar isminden doğmuştur. Al kelimesinin Türkçe kırmızı rengi ifade etmesi dikkate değerdir.

Antik Philadelphia’nın daha 13. yy başında Alaşehir adını alması şehrin boyacılığına atfedilebilir. Osmanlıların ilk çağlarında Alaşehir’in kızıl ivladisinden sancak yaptıklarını ve kırmızı rengin oldukça çok kullanıldığı bilinmektedir.

Kökboya ile elde edilen renge neden Edirne kırmızısı dendiği ya da kökboyanın Edirne’ye nereden ve nasıl geçtiği de 1519 tarihli Bursa mahkeme şerriye sicillerinde görülmektedir.

Alaşehir, Aydın, Bursa, Edirne ve Larissa Osmanlı İmparatorluğunun boyahaneleriyle meşhur şehirleriydi. Evliya Çelebi’ye göre Alaşehir’de 7, Aydın’da yine o kadar boyahaneye karşılık, İzmir’de Basmane civarından geçen Boyacı deresi etrafında 20 boyahane mevcuttu.

Yine 1756 tarihli Bursa mahkeme kayıtlarında, Türk Kırmızısı boyacılığının özellikle Bursa, Edirne ve İzmir Şehirlerinde boyandığı söylenmekte ve bu bilgilerde, Evliya Çelebi’nin daha erken bir tarihte verdiği bilgileri doğrulamaktadır. Sicillerde yazıldığına göre; Bursa’da Türk Kırmızısı boyacılığını hatırlatan ve şimdi adını verdiği semtin ortasında kalmış bulunan bir “Alboyacılar Hamamı” mevcuttu.

19. yüzyıl sonlarında Osmanlı İmparatorluğunda; Malatya, Siirt, Maraş, Diyarbakır, Beyrut, Akka, Cebel-i Lübnan, Şam, Trablus, Ankara, Kayseri, Çankırı, Konya, Isparta, Burdur, Teke (Antalya), Niğde, Teaz, Hudeyde sancaklarında, Trablusgarb vilayetinde ve hususiyle Biga, Karesi (Balıkesir), Kütahya, İzmir, Saruhan (Manisa) sancaklarında ziraatın çok yapıldığı; Zile, Tokat, Amasya, Köprü kazalarında da yabani ot olarak bol miktarda yetiştiği bilinmektedir.

Yukarıda da belirtildiği gibi hemen hemen Anadolu’nun her tarafında yetiştirilebilmiş olsa da içlerinde en meşhur olan Kırkağaç yakınlarında bulunan Bakır kasabasında yetiştirilen kökboya olmuştur. Bakır mahsulü kökboyadan sonra Manisa, Akhisar ve Gelenbe yöresinde yetişen kökboyanın en iyileri olduğu kabul edilir. buna karşılık Kıbrıs, Karaman ve Suriye’nin kökboyasının düşük kaliteli, Şam ve Kıbrıs’ın ise üretim miktarının düşük olduğu bilinmektedir.

Elde edilen kökboyalar, Manisa, Kırkağaç, Akhisar, Kayacık, Demirci, Gediz, Şaphane, Gördes Karahisar ve Balıkesir’den kara, Alaçatı, Sakız, Karaman, Rodos, Kıbrıs, Midlli, Suriye ve Yunanistan’dan deniz yoluyla kökboya ticaretinin en mühim ve yegane merkezi olan İzmir’e gelirdi.

2,5 – 3 kantarlık kenevir balyalarla İzmir’e gelen kökboyanın ihraçtan önce genellikle harmanı yapılırdı. Bakır, Alaçatı ve Midilli ürünlerinin harmanları “Bakır” kalitesi kabul edilirdi. Demirci, Gördes, Şaphane ve Karaman mallarının eşit miktarda alınmasıyla yapılan harmana kalitesi çok düşük olduğu için tek olarak satılmayan Kıbrıs malı da eklenirdi.

1700’lü yıllarda doğudan batıya giden önemli ticaret yolları Anadolu’dan geçtiği için çok önemli bir ihracat merkezi olan İzmir şehrinde kökboya toplam ihracatın sadece % 1.6’sını oluşturmaktaydı. Bu yıllarda Türkiye-dünya kökboya üretiminin üçte ikisini karşılıyordu. Daha sonra 19. yüzyılın ikinci çeyreğinden itibaren, bu ticaret yolları değiştiği için ihracat büyük oranda Anadolu mallarına yönelik olmuştur. Bu yüzden kökboya ihracatı ön plana çıkmıştır. Kökboyanın en önemli alıcısı devrinin en yüksek dokuma sanayine sahip olan ve kendisinde kökboya yetişmeyen İngiltere idi. İzmir’den ihraç edilen kökboyaların ortalama olarak % 90’ı İngiltere’ye, % 9’u Avusturya, Fransa, Amerika’ya, % 1’i ise Rumeli’ye gidiyordu.

Dokuma sanayinde o devirde çok gelişmiş olan Fransa Anadolu’dan götürdüğü tohumlarla kökboya ziraatı yapmışsa da ürettiği kökboya Anadolu’da üretilenle boy ölçüşememiş aynı zamanda boyama reçetelerini bilmedikleri için uzun bir süre Türk Kırmızısının haslığını ve parlaklığını elde edememişlerdir.

19. yüzyılın ilk yarısında Rumeli’de Teselya ve Makedonya’nın kökboya sahaları zaten yerlerini tütüne ve pamuğa bırakmışlardı.

Kökboya ziraatındaki çöküşün en büyük sebeplerinden biri Amerikan iç harbi sırasında İngiltere’de yaşanan pamuk sıkıntısı ve buna bağlı olarak Anadolu’da pamuk üretimi teşvik eden umumi ve kampanya açılmasıdır. 1861 yılında, 3 ila 6 yıllık bir emek gerektiren kantarı 250 kuruşken, Kırkağaç pamuğunun kantarının 390 kuruş olması, üreticiyi kökboya ziraatından uzaklaştırıp pamuk ekmeye teşvik etmiştir.

Kökboya fiyatları bir ara 1872’ye doğru yükselir gibi olduysa da 1877’de Bakır malı kökboya 100 kuruşa düşmüş, pamuk ise 360 kuruş civarında satılmıştır.

Kökboyanın 1875’e kadar yalnız İzmir limanından yurdumuza getirdiği gelir 500 bin altını geçiyor.

1890’lı yıllarda kökboya ihracatı 5000 liraya düştüğünde 500.000 liralık (200.000 kantarlık) ihraç zamanlarına hasret duyulurken; 1905 yılında bu bile aranır olmuştur.

Doğal boyalardan Cehri, mazı ve safran varlıklarını kökboyadan daha uzun süre devam ettirmişlerdir.

Birinci dünya savaşından önce batmanı bir altın liraya kadar satıldığından dolayı cehriye halk arasında altın ağacı denirdi. Cehriler piyasalarda yetiştikleri yerlere göre; Tokat, Çorum, Amasya, Sivas, Kayseri, Ankara, Ürgüp, Niğde, Konya, Yozgat, cehrisi diye muamele görür. Bunlar arasında da Alacehri, Tokluoğlu, Sarı Bursa cinsleri daha çok aranırdı. Tokat, Kayseri, Ankara cehri ticaretinin ileri merkezleri, İstanbul, İzmir ve Samsun ise mühim ihraç limanları idi.

Cehri Türkiye’den başka İspanya, Fransa,Almanya, Macaristan, İtalya, Yunanistan ve İran’da da yetişmekle beraber dünya piyasasında en çok şöhret kazananı Türk cehrileri olmuştur. Dış piyasalarda “Türk cehrisi veya Levantin cehrisi” diye anılırdı. İran cehrileri Anadolu cehrileriyle rekabet halindeydi. Fakat sonraları irilik, boyama gücünün yüksekliği gibi üstün özelliklerinden dolayı Anadolu cehrisi tercih edilmiş ve rakipsiz kalmıştır.

Sentetik boyalar yurdumuza girdikten sonra kökboya gibi cehri ziraatı da sönmüş ve cehri eski hararetli alıcılarını kaybetmiştir. Buna rağmen Çorum, Maraş, Kayseri, Ürgüp gibi yerlerde cehri ticareti 2. Dünya savaşının başlarına kadar çok hararetli olma da varlığını korumuş ve özellikle Almanya ve Fransa’ya ihracına devam edilmiştir.

5. BOYARMADDELER

Cisimlerin (kumaş, elyaf) kendilerini renkli hale getirmede uygulanan maddelere boyarmadde denir. Bu boyarmaddeler de doğal ve yapay olmak üzere ikiye ayrılmaktadır.

5.1. DOĞAL BOYARMADDELER

Doğal boyarmaddeler adından anlaşıldığı üzere doğada doğal olarak bulunan maddelerden elde edilmektedir. bunlar hayvansal, bitkisel ve madensel boyarmaddelerdir.

5.1.1. HAYVANSAL BOYARMADDELER

Hayvansal boyarmadde olarak kullanılan hayvan türleri kabuklu deniz hayvanları ve böceklerdir.

Bunlar Murex ve Purpura kabuklu deniz hayvanlarıdır. Boya, bu canlıların salgı bezlerinde bulunur ve doğal halinde soluk sarı renktedir, fakat güneş ışınlarından etkilenen foto-kimyasal bir olay sonucunda sarı-yeşil, yeşil, açık kırmızı ve koyu kırmızıdan geçerek sonunda mor’a (eflatun) dönüşür.

Boyarmadde olarak kullanılan böcek ise Kokinella ya da “cochineal”dır. Bu böcek Guatamala’da ve Meksika’da yetişen opuntia cochenillifera adı bitkinin üzerinde yaşayıp onunla beslenmektedir. Kokinelladan sağlanan boyada karminik asit rol oynamaktadır. Bu böceğin boya veren kanatsız dişileri bitki yapraklarının üzerinden toplanır, sıcak suya batırılarak öldürülür. Güneşte veya fırında kurutulur ve kırmızı renk elde edilir.

Günümüzde kozmetik sanayinde ve alkolsüz içki yapımında renklendirici olarak kullanılmaktadır.

5.1.2. BİTKİSEL BOYARMADDELER

Bitkisel boyarmaddeler, doğada bulunan bitkilerin bir takım işlemler sonucu renk verme özelliğine sahip oldukları bilinmektedir. Bazı bitkilerin bütün aksamı boyama için kullanılırken bazı bitkilerin belirli organları örneğin çiçeği, yaprağı, tohumları, kabuğu, kökü kullanılır.

Çiçekler, en olgun ve büyük duruma geldikleri zaman; tohumlar, olgunlaştıktan sonra; yapraklar, bitki çiçek açmaya başladığı zaman kabuklar, bitki yapraklarını döktükten sonraki dönemde kullanılır.

Bitkisel boyarmaddeler; gerek sayılarının çokluğu gerekse renklerinin çeşitliliği ile doğal boyamacılığın vazgeçilmez bir parçasıdır.

Bitkisel doğal boyarmaddelerle yapılacak olan boyama, bitkinin elde edilmesi, toplanması, kurutulması ve boyaya hazırlanması gibi aşamalardan geçtikten sonra boyarmadde işleme hazır hale gelmektedir.

5.1.3. MADENSEL BOYARMADDELER

Doğal boyarmaddelerden madensel boyarmaddelere; toprak boyarmaddeler; mineral boyarmaddeler adı da verilmektedir.

Mineral aleminden elde edilen krom sarısı, doğal Zencefre, shcweinfurt yeşili (bakır Arsenit), ultramarin vs pigment boyarmaddeleri olarak elyafa karşı bir afinite göstermediklerinden ancak bir bağlayıcı madde (örneğin yumurta akı) yardımı ve baskı yolu ile elyafa fiske edilebiliyordu. Boyama maksadı ile krom sarısı ve Berlin mavisi gibi mineral boyarmaddeler kimyasal bir reaksiyonla elyaf üzerinde de oluşturuluyordu.

Bugün bile kahve, olive ve haki renk boyamalar eldesi için tekstil malzemesi krom ve demir tuzları ile empregne edilir, buharlanır ve kalevi banyoda metal oksitleri elyaf üzerinde çöktürülür. Renk tonu ise kullanılan metal tuzlarının karışım oranına bağlıdır. Çadırlık bezler, tenteler ve brandalıkların boyanması için elverişlidir.

5.2. YAPAY BOYARMADDELER

19. yy da boya üzerinde yapılan araştırmaların en önemli sonucu anilin içeren boyarmaddelerin bulunması oldu. William Henry Perkin Londra’da, kimya okulunun laboratuarında rastlantı sonucu ilk anilin boyayı keşfetti. Perkin kininin sentezini yapmak için giriştiği deneyin bozulması sonucunda çıkan koyu renkli çökeltinin ipekli bir kumaş parçasını eflatun renge boyadığını fark etti. Aslında bu madde Potasyum Bikarbonatla saf olmayan anilinin karışımıydı. 1856’da anilin kırmızısını geliştirdi: Bu siyah, yapışkan, kötü kokulu katrandan, doğal kökenli boyalarla elde edilen bütün renkler yapılabiliyordu.

Anilin organik kimyanın en önemli maddelerinden biridir. İlk sentetik boyarmaddeler anilinden elde edildiğinden, bunlara anilin boyalar denilmiştir. İlk keşifleri izleyen yıllarda boyarmaddelerde sırası ile şu gelişmeler olmuştur:

1868’de bir Alman kimyacılar grubu, kök boyanın boyama özünü oluşturan Alizarinin bir Antrakinon türevi olduğunu kanıtladı. Bunların Antrakinondan sentetik olarak yaptıkları alizarin, doğal bir boyanın bütünüyle kimyasal yollarla elde edilmesinin ilk örneğini oluşturuyordu.

İndigo sentetik olarak ilk defa 1880’de yapılmıştır. ama ekonomik olarak üretimi 20 yıl sonra gerçekleşebilmiştir. Sentetik boyarmaddenin boya endüstrisi tarafından benimsenmesinden sonra İndigo üretimi de yapılmaz olmuştur.

Sentetik boya yapımcısının boyarmaddelerin ve pigmentlerin sentezi için yararlandığı başlıca maddeler, aromatik karbonhidratlar olarak bilinen kömür katranı bileşikleridir. Boyarmadde yapımcısı açısından yalnızca birer hammadde olan bu bileşiklerden, önce “ara maddeler” adı verilen maddeler, onlardan sonra da boyarmadde tüketilir. Aromatik hidrokarbonların üretiminde en önemli kaynağı kömür katranının oluşturmasına rağmen bu maddelerin sağlanmasında petrokimya endüstrisi giderek önem kazanmaktadır.

6. MORDANLAR

Doğal boyarmaddelerin büyük bir bölümü mordan boyarmaddelerden oluşur. Bu tür doğal boyarmaddeler yün lifleri ile doğrudan ve kendiliklerinden bağlanmazlar ya da bağlansalar da iyi sonuç vermezler. Bu tür boyarmaddelerin bağlanmasını sağlamak veya boya etkisini güçlendirmek için aracı olarak kullanılan maddelere mordan adı verilmektedir.

Anadolu’da yapılmış bazı denemelerde köylülerin tuz, limon tuzu, sirke, koruk, turunç suyu, çamaşır sodası, kül, kireç, kil gibi maddelerle yünü mordanladıkları belirtilmiştir. Bunların her biri bitkisel boyadan elde edilen rengi ya da yünün bazı niteliklerini etkilemek için kullanılabilen fakat mordanlık niteliği bulunmayan maddelerdir.

Mordanlar, yün ipliği ile boyarmadde arasında bir bağlama görevi üstlenmektedir. Bu nedenle asit özellikteki boyarmaddeler için bazik esaslı mordanlama, bazik özellikteki boyarmaddeler için de asidik esaslı mordanlama gerekir. doğal boyarmaddelerin büyük çoğunluğu organik asitlerden oluştuğu için metal tuzları uygun mordan olarak kullanılır. Türkiye’de mordan olarak daha çok şap, dikromatlar, saçıkıbrıs, göztaşı, krem tartar gibi maddeler kullanılmaktadır.

• Şap, Anadolu’da geleneksel yün boyamacılığında en yaygın olarak kullanılan mordandır. Hemen her yerde, kolayca sağlanabilir. Şap, sodaya benzeyen renksiz kristallerden oluşur. Karışık olanlarında renkli parçacıklar görülür ki bunların arasında demir bileşikleri bulunması boya renginin değişmesine, koyulaşmasına neden olur.

Mordanlamada, yünün kilosu başına 150-250 gr arasında şap kullanılır. Az olan miktar ince yumuşak yünler için, çok olansa kalın ve sert yünler için uygundur. Orta nitelikteki yünlerde kilo başına 200 gr şap kullanılır. Şapın az ya da çok olması boyanın rengini değiştirmez, ama fazla şap yünün sertleşmesine yol açar.

Kimyasal adı potasyum ve sodyum bikromat olan kromatlar yünlü kumaşların mordanlanmasında daha çok yazmacılar tarafından yaygın olarak kullanılır. Piyasada bikromat, birgamat adları ile de bilinir. Yün boyamada şapa oranla daha koyu renkler verir. Kromla sarı boyarmaddelerden, hardal renkleri bazen de koyu pastel yeşiller elde edilir. ikinci mordan olarak kullanıldığında, krom ilk rengin daha koyu tonlarının çıkmasını sağlar. Kullanılması gereken miktar yünün ağırlığının % 3’ü başka bir deyişle 1 kg yün için 30 gr’dır. Daha yüksek oranla kullanıldığında yünü ve boyayı olumsuz yönde etkilediğinden dikkatle kullanılması gerekmektedir. Kromla birlikte mordanlama yapılmaz, çünkü çözeltide serbest olarak bulunduğu zaman krom bazı boyarmaddelerin çökmesine neden olur.

• Kimyasal adı demir iki sülfat olan saçıkıbrıs, Arapça bir tamlamanın bozulmuş halidir. Ayrıca “Zaçı”, “Zaçıkıprıs”, “Zac-ı Kıbrısi” olarak da kullanılmıştır. “Zaç” sözcüğü Türkçe sözlükte kükürtle demirin birleşimlerinden biri olarak açıklanmaktadır.

Anadolu’da yaygın olarak, karaboya adıyla da bilinen saçıkıbrıs bütün boyarmaddelerden, en koyu renklerin ve siyahların elde edilmesinde kullanılır. Sağladığı ışık haslığı çok yüksektir ama fazla miktarda kullanıldığında uzun zamanda yünün çürümesine ve akmasına neden olur. elde edilen renk, kullanılan mordanın miktarına göre değişik. Yünün kilosu başına 30 gr kullanıldığında iyi sonuç alınır

• Kimyasal adı bakır iki sülfat olan göz taşı tarımda bitkilerin ilaçlanmasında kullanıldığından her yerde kolayca bulunur. bir çok boyarmadde ile kahverengi bazıları ile de ilginç olmayan koyu renkler verir. İkinci mordan olarak yeşil yapmakta kullanılır. Kullanılması gereken ölçü yünün ağırlığının % 3’ü kadardır.

Kimyasal adı potasyum asit tartar olan krem tartar ile İngiliz tuzu olarak bilinen sodyum sülfat da boyarmaddelerin lif üzerine çekilmesini sağlayan mordanlar olarak kaynaklarda yer alırlar.

6.1. BOYAMAYA HAZIRLIK

6.1.1. ARAÇLAR

Kullanılan araç ve gereçler, yapılacak boya işinin niteliğine göre değişir. Yılda birkaç kez yün boyanacaksa evin en büyük tenceresi bir de tahta çubuk bu iş için yeterlidir. Tencere kalaylı bakır ya da emaye olmalıdır.

Doğal boyamacılıkta şu anda kullanılan Alüminyum kazanlar ve Krom Nikel kazanlar bu işlemler için en uygun olanlarıdır.

Alüminyum özelliğinde bulunan bileşimler ısı ile çözülerek özellikle kırmızı renge daha canlı ve parlak bir görünüm kazandırmaktadır.

Krom Nikel kazanlar ise diğer renklerin oluşumunda güzel parlak renk neticeleri vermektedir.

Eski dönemlerde kullanılan Bakır kazanların ise kalaylı olması gerekmekteydi. Çünkü renk oluşumunda bakır bileşimleri olumsuz etkiler yaratmaktadır.

Boyama esnasında uzun tahta bir sopa veya spatula şeklinde tahta araçlar kullanılmaktadır.

Renk oluşumunda ise ısı derecesinin takibi önemlidir bu nedenle ısı termometresi kullanılmaktadır.

Hassas terazi de araçlar arasında yer almaktadır. Mordanlama işlerinde kullanılan kimyasalların her boya için gerekli miktarların tespiti için hassas teraziye ihtiyaç vardır. Boyama işlemlerinde genelde bir kg ip için 20 lt su kullanılması uygundur. Bu ölçüyü sağlayan litre ölçer veya o büyüklükte bir kap gerekmektedir. Mordan ve boya işlemlerinde enerjiyi sağlayan 45 lt büyük sanayi tüpleri ve bağlı olduğu ocaklar ya da ısıyı sağlayacak araçlar gerekmektedir. Boyama ve mordan işlemleri bittikten sonra iplerin yıkandığı büyük kazanlar ve keleplerin asılacağı demir askılıklar, daha büyük çalışmalarda kullanılan kazanların üzerinde hareketli ray sistemi ile kelepleri kazanlara taşıyan askılıklar kurulmuştur.

Küp boyama işlemlerinde kullanılan araçlar ise farklılıklar göstermektedir. Büyük ebatlı kilden yapılmış küpler, örneğin 100 lt su alabilen kaplar kullanılmaktadır. Ayrıca mayalama içinde kullanılan ayrı; kilden yapılan küpler mevcuttur. Yine bunları karıştırmak için tahta sopalar gereklidir. terazi ve askılıklar burada da gerekli araçlar arasında yer almaktadır.

6.1.2. BOYAMA ÖNCESİ İŞLEMLER

Temizlenmiş, gelep haline getirilmiş yün ipliklerinin boyama öncesinde kazana yerleştirilmeden önce iyice açılması gerekir. çünkü bu işlem abrajın önlenmesi için alınması gereken bir tedbirdir. Boyanacak ip miktarına göre kilo başına 20-40 litre arasında su hazırlanması gerekmektedir. Boyama kabının durumuna göre su miktarı ayarlanır. Suyun istenilenin altında olması durumunda, abrajı önlemek için boyanan ipi sık karıştırmak ve alt üst etmekte yarar vardır.

Kaynatma daima hafif ateşte olmalı, bu nedenle ısı kaynağı boyama suyunun sıcaklığını yaklaşık bir saatte kaynama noktasına getirecek duruma ayarlanmalıdır. Bu süre boyarmaddenin yüne işlemesi ve sabitleşmesi için yeterlidir.

Eğer mordan yapılacaksa öncelikle şap, kremtartar gibi kimyasallar; ipler kazana atılmadan su içerisinde eritilir. Daha sonra ipler kazan içerisine atılarak bir saat süreyle 100°C kaynamaya tabi tutulur ve ocak söndürülür. Keleplere su değdirilmemesine özen gösterilmelidir. Hava oksidasyonuna bırakılan mordanlı ipler ne kadar uzun süre bekletilirse boyanın neticesi o kadar iyi olur.

Derece ile kontrolü yapılacak olan boyamalarda sık sık ısı ölçülür. İstenen seviyede ısının muhafazası sağlanır.

Boyama öncesi boya pigmentlerinin ipliğe daha iyi yerleşmesi için boyarmaddelerin mikronize hale getirilmesi gerekir. yani öğütülmesi gerekmektedir.

Kullanılacak boya bitkileri yaş ve taze ise yünün ağırlığının birkaç katı, kuru ise bir kilo yün için normal olarak bir kilo bitkiye ihtiyaç vardır. Daha doymuş bir renk tonuna ihtiyaç varsa bu miktar arttırılabilir. Bazı renklerde ise örneğin siyahta boş kazan içerisine taban kısmına önce palamut ve çalı kozalağı öğütülmüş unu döşenir. Bunun üzerine bir kat kelep yerleştirilir ve tekrar onların üzerine boya serpilir. Kat kat işlem devam ettirilir. İşlem sonunda kazan ocağa yerleştirilir. Üzerine yeteri kadar su bırakılır ve kaynatılır. Tüm boyalarda abrajı önlemek, daha homojen bir renk elde etmek için 5 dakikada bir karıştırma işlemi yapılır.

Kırmızı boyama işlemine geçmeden önce bir gece önceden Rubai Tinctorium boyamanın yapılacağı kazana dökülür ve boyarmaddenin ıslanacağı şekilde su dökülür. Daha sonra battaniye örtülerek mayalanmaya bırakılır. Ertesi sabah boya su ile tamamlanır ve kelepler kazana atılır. Küp boyarmaddede ise bu mayalandırma geleneği küp içerisinde bazen 3-4 gün boyarmadde bekletilir ve ekşiltme sağlanır. Daha sonra boyamaya geçilir. Her renk için boyama öncesi hazırlıklar da değişiklikler arzeder.

Küp boyamalarda bazı renklere hayvan idrarı kullanılmaktadır. Günümüzde ise % 24 oranında konsantrasyon seviyesinde amonyak kullanılır.

6.2. BOYAMA İŞLEMİ

6.2.1. BOYAMA ŞEKLİ (BOYAMA TÜRLERİ VE TEKNİĞİ)

Doğal boyalar Anadolu’nun birçok bölgesinde halen kullanılmaktadır. Son yıllarda Türkiye’de üretilen el sanatı ürünlerinde kullanılan boyaların; doğal boya olmasına önem verilmektedir.

Türkiye’de kullanılan doğal boyaların liflere uygulanmasında çeşitli şekiller vardır. Boyama türü olarak ele aldığımızda, boyar maddenin liflere doğrudan tatbiki veya mordanlı boyama olarak tanımlanabilir. Boyama işleminde bir teknik olarak da küp boyamayı örnek gösterebiliriz.

• Doğrudan bu boyama tekniğinde kullanılan boyar maddeler liflere doğrudan etki ederler.

Sözgelimi, Ceviz kabuğunun ve yaprağının içerdiği jugian, yünü doğrudan, hiçbir kimyasal etki olmaksızın boyar. Bu olay, yün ve boyar maddenin sulu çözeltide zaman ve sıcaklık etkisiyle birleşmesidir. Bu boyama tekniğinde kullanılacak olan boyar madde eğer bazik gruplar içeriyorsa, bunlar protein liflerin bazik grubu ile reaksiyona girerler. Sonuçta boyarmadde elyafla kimyasal bağlar oluşturarak bağlanır.

Bu tür boyamada kullanılan doğal boyarmaddelerin başında ceviz gelmektedir. Aspir, haraciva, kekik, kızılağaç (kabukları), kökboya, mazı, palamut meşesi (Yaprak ve kabuk), sakız ağacı gibi bitkiler de doğrudan boyamada kullanılmaktadır.

• Doğal boyaların büyük bir çoğunluğu, yalnız başlarına lifleri boyayamazlar. Boyarmaddelerin liflerle kimyasal bağlar oluşturabilmesi için yardımcı maddelere ihtiyaç vardır. Bu tür maddelere “mordan” adı verilmektedir. Mordan yün lifleri ile boyar maddeler arasındaki kimyasal bağların oluşmasını sağlar. Asit özellikli boyar maddeler için bazik esaslı mordanlama bazik özellikli boyar maddeler için asit esaslı mordanlama gerekmektedir.

Mordanlamanın uygulanmasına göre, boyama teknikleri üç grupta toplanır.

Bunlardan birincisinde boyama gerçekleştirilmeden önce boyanacak olan yün lifleri mordanlanır, daha sonra boyama işlemi gerçekleştirilir.

Mordanlanacak olan yün öncelikle iyice ıslatılır. Diğer bir yerde mordan olarak kullanılacak olan madde su içerisinde çözündürülür. Kazan içerisine konulan mordan ısıtılır. Üzerine yünler eklenerek mordanlama gerçekleştirilir. Kazana kaynama işlemi en az bir saat sonra gerçekleşecek şekilde ısı verilmelidir. Ayrıca yün sık sık karıştırılarak homojen bir mordanlama gerçekleştirilmesi sağlanmalıdır.

Mordanlanmış olan yünler soğutulmaya alınır. bir gün önceden ıslatılmış olan boyarmadde bitkileri ile aynı kazana konularak kaynatılır. Isı hafif şiddetle olmalı ve kaynama yavaş gerçekleşmelidir. Boyarmadde ile kaynatılan yünler en az bir gece boyalı su içerisinde bırakılmalı daha sonra kazandan çıkarılmalıdır. Kazandan çıkarılan yün çileleri iyice yıkandıktan sonra kurutulmalıdır.

Mordanlı boyamanın bir başka yolu, mordan ve boyarmaddeyi aynı anda yüne uygulamaktır. Öncelikle mordan maddesi kazan içerisinde çözelti haline getirilir. Boyarmadde daha sonra kazan içerisine eklenir. Bu işlemlerden sonra yün çileleri karışım içerisine konulur. Mordan, boyarmadde ve yün aynı anda kaynatılır. Yavaş ateşte kaynatılan yünler soğutulur ve yıkanır.

Mordanlı boyamada üçüncü yol ise, mordanlama boyama işleminden sonar gerçekleştirilir. Islatılan yün çileleri boyarmadde ile birlikte kazana yerleştirilir. Yavaş ateşte kaynatılan yünler, boyama işleminden sonra mordanlamaya tabi tutulur. Boyanmış olan yünler daha sonra mordan maddesi ile birlikte bir daha kaynatılırı, soğutulur ve yıkanır.

 

---

(*) Pigment boyama; Lifleri, ana maddesini reçine oluşturan bir bağlayıcı içinde asıltı halinde bulunan ince bir pigment katmanıyla kaplamaya dayanan boyama ve baskı tekniği.

(*) Asıltı; Asıltı ortamı; bir boyanın içindeki sıvı bileşenler sisteminin tümü (bağlayıcı, çözücü, seyreltici ve gerektiğinde sıvı kurutucu)

Baskı Teknolojisindeki Son Gelişmeler

ITMA 2003 Paris fuarında baskı teknolojisi alanında son yıllarda sağlanan gelişmeler toplu olarak sergilendi. Fuarda çok sayıda firma tekstil sektörünün değişik alanları için geliştirdikleri makine ve ekipmanlar üzerinde yaptıkları en son gelişmeleri sergilemişlerdir. Baskı teknolojisindeki başlıca ana gelişme alanları şunlardır:

– Desen tasarımı ve üretimi için CAD/CAM sistemleri
– Şablon üretim sistemleri
– Boya mutfağı ekipmanları
– Baskı makineleri
– Fiksaj makineleri
– Baskı sonu yıkama makineleri

Genel olarak bakıldığında bu makine ve sistemler üzerinde şu tür gelişmelerin yer aldığı gözlenmektedir:

-Çevre korumacılığına yönelik gelişmeler
– Üretim süreçlerini kısaltan, makinelerin duruş sürelerini azaltan gelişmeler
– Su, kimyasal madde ve enerji tüketimini azaltan gelişmeler
– Tekrarlanabilirliği, kalite güvencesini kolaylaştıran ileri kontrol sistemlerinin kullanılması
– Jet baskı alanındaki gelişmeler

Son yıllarda klasik baskı makinelerinde yapılan gelişmelerin detayda bazı iyileştirmelerden ibaret kaldığı, buna karşılık ink-jet (püskürtme) baskı alanında önemli gelişmelerin sağlandığı görülüyor. Bu nedenle bu yazıda jet baskı makinelerindeki gelişmelerin üzerinde daha ayrıntılı olarak durulacaktır.

Desen ve Şablon Hazırlama Sistemleri

Milano’da olduğu gibi, Paris’te de bilgisayarlı desen tasarım ve /veya şablon üretim sistemlerini (CAD/CAM) tanıtan firmaların sayısı oldukça fazlaydı. Özellikle CAD sistemlerinin gerek yazılımlarında (software) ve gerekse donanımlarında (hardware) sağlanan gelişmeler; genel olarak sistemlerin tasarım yeteneğinin, çalışma hızının, hassasiyet derecesinin, tasarım ve üretim kalitesinin artmasını sağlamıştır. Gelişmeler, donanımlardan ziyade yazılımlar üzerinde yoğunlaşmış olup; yeni sistemlerle desen tasarımı, kağıt veya kumaş üzerindeki desenlerin taranması, taranan desenlerin düzeltme, raportlama büyütme, küçültme, renk indirgeme, renk ayrımı, rötüşleme, rasterleme, varyant hazırlama, kağıt veya kumaş üzerine çıktı alma, film çizdirme vb. fonksiyonlar daha kolay, hızlı, hassas ve güvenli şekilde yapılabilmektedir. CAD sistemlerindeki dijital desen bilgileri ile doğrudan numune veya üretim amaçlı baskı yapılabilmekte, lazer veya ink-jet teknolojisi ile şablon üretimi gerçekleştirilebilmektedir.
Fuarda Stork (Hollanda) IMAGE 4000/4010 sistemini, Ned Graphics (Hollanda) Vision Printing Studio sistemini; Barco Graphic (Belçika) ve Sophis (Belçika) firmaları Arabesque MC sistemini tanıttı.
ITMA 2003’de lazerli şablon gravürleme sistemlerine ilginin azalmaya başladığı, buna karşılık ink-jet sistemlerinin daha da geliştirilerek çeşitli firmalarca sergilendiği görülmüştür. İnk-jet şablon üretim sistemlerinde jet baskı sistemlerinde kullanılan prensiplerin aynısı kullanılmakta ve lakla kaplanmış şablon üzerine vaks veya ışık geçirmeyen (opak) özel mürekkepler püskürtülerek desen bölgeleri kapatılmaktadır. Daha sonra klasik film yöntemindekine benzer şekilde pozlama ve yıkama işlemleri yapılmaktadır.
ZED (İngiltere) “JetMaster” markasıyla fuarda sergilediği dikey konstrüksiyonlu dijital şablon üretim sistemiyle bir hayli ilgi toplamıştır. En son piezo ink-jet teknolojisi ile oluşturulan sistemde özel bir mürekkep kullanılmaktadır. JetMaster aynı zamanda yüksek verimli UV lambalarıyla donatılmış bir pozlama makinesidir. İşletmenin sahip olduğu CAD sistemi ne olursa olsun tümüyle uyumlu çalışabildiği gibi, kendi bilgisayarı yardımıyla bağlantısız da çalışabilmektedir. Desene ait datalarla bilgisayara desenin sadece bir raportunun yüklenmesi yeterli olmaktadır. Sistemdeki yazılım sayesinde raportlama vb. tüm diğer işlemler yapılabilmektedir.

Klasik yöntemlerle lakla kaplanan rotasyon baskı şablonu makine içine yerleştirildikten sonra, şablonun basınçlı hava ile sürekli olarak doğru pozisyonda kalması sağlanmaktadır. Daha sonra, önce desen mürekkep püskürtme yoluyla şablon üzerine basılmakta ve arkasından pozlama işlemi yapılmaktadır. Bu işlem otomatik olup, 185 cm eninde bir şablon için 15-20 dakika almaktadır.
ZED buradaki mürekkebin bu alanda kullanılan vaks veya opak mürekkepler gibi UV ışığını geçirmeyecek şekilde kapama etkisine sahip olmadığını ve lak tabakası ile karıştığını belirtmektedir. Buna göre, mürekkep ve lakın her ikisi de su bazlı olup, lak üzerine püskürtülen mürekkep lak tabakası tarafından emilmektedir. Mürekkep pozlama sırasında bir deaktivatör gibi davranarak, baskılı bölgelerdeki lak tabakasının sertleşmesine engel olmakta ve ardından yapılan yıkama ile o bölgeler kolaylıkla uzaklaşmaktadır.
ZED JetMaster sisteminin lazer gravürleyicilerle aynı kaliteyi verdiğini, fiyatının ise, yaklaşık yarı yarıya ucuz olduğu belirtilmektedir.
Perfecta Print AG (İsviçre) fuarda en son piezo ink-jet teknolojisine göre çalışan dijital şablon üretim sistemlerini tanıttı. 360/720 dpi çözünürlükle laklı şablon üzerine mürekkep püskürtülmektedir. Oldukça yüksek hızlarda ve son derece düşük mürekkep tüketimi ile çalışma, bu sistemlerin mürekkep maliyetinin şablonun m2’si başına 0.25-0.5 SFr olmasını sağlamaktadır. Düz şablonlar için üretilen sistemler ScreenMaster F markasıyla piyasaya sunuluyor. Bu sistemlere, opsiyonel olarak 6 renkli jet baskı kafası da eklenerek aynı zamanda bir ink-jet baskı makinesi olarak da kullanılabilmektedir.
ScreenMaster R 2100/2900 sistemleri ise laklanmış rotasyon şablonlarına mürekkep püskürtme ve pozlama işlemlerini arka arkaya yapabilecek şekilde dizayn edilmiştir. 185 cm boyunda bir şablonun mürekkep baskısı ve pozlaması 10 dakika içinde tamamlanabilmektedir.
Stork fuarda şablon üretimi konusunda fuarda ink-jet teknolojisi ve lazer teknolojisini bir arada sergilemiştir.    “JetScreen” ve “Mini-JetScreen” sistemlerinde ink-jet teknolojisini kullanmış olup, bunlar düz şablon üretimi içindir. Opak mürekkep kullanılan sistemde Jetscreen büyük boyutlu, Mini-Jetscreen ise küçük boyutlu şablonlar için tasarlanmıştır.

Fuarın hemen hemen tek dikkat çeken lazer gravürleme sistemi, Stork’un yeni geliştirdiği “Multibeam LEX” makinesi olmuştur. Burada bir lazer ışını üç ayrı ışına ayrılmakta ve eş zamanlı olarak tümüyle birden pozlama yapılmaktadır.    Böylece tek ışınla çalışan eski sisteme göre gravür işlemi en azından 2.5 kat daha hızlı hale getirilmiştir. LEX’de dökme çelik gövde kullanılarak makinenin stabilitesi arttırılmıştır. Böylece sistemin gravür hassasiyetinin ve dolayısıyla şablon kalitesinin de arttığı iddia edilmektedir. Ayrıca sistemde daha az enerji tüketen, daha hafif ve daha uzun ömürlü yeni bir katı-hal (solid-state) lazer kaynağı kullanılmıştır.
ITMA’da kullanılmış şablonlar üzerindeki lakın, ekolojik yöntemlerle sökülerek yeniden kullanılması için bazı gelişmeler sergilenmiştir. CST (Almanya) yüksek basınçlı su kullanarak, Colombo (İtalya) kimyasal+ultrasonik enerji ile, Screenway (Hollanda) lazer ışınlarıyla, Elseasser (İsviçre) kimyasal madde+mekanik işlem kombinasyonlarını kullanarak eski şablonlar üzerindeki sertleşmiş lak tabakalarını söken sistemleri ziyaretçilere tanıttılar.

Otomatik Baskı Mutfakları

Son yıllarda modern boyahanelerde, baskı patlarının otomatik boya mutfakları yardımıyla hazırlanması belirgin şekilde yaygınlaşmıştır. Bu alanda kullanılan boya mutfaklarının ITMA 2003’de geliştirilmeye devam ettiği gözlenmiştir. Bu gelişmeler genel olarak şu konularda yoğunlaşmıştır:

– Numune ve kısa metrajlı üretimler için küçük kapasiteli yeni modellerin üretilmesi,
– Hız, hassasiyet ve tekrarlanabilirlik gibi performansı belirleyen parametrelerin daha da geliştirilmesi,
– Atık baskı patı miktarının azaltılması
– İlk seferde doğru rengi almak için hassas formülasyonların daha güvenli şekilde elde edilebilmesi.

Laboratuvar çalışmaları ile numune üretiminden taleplerin artması ve baskıda son yıllarda parti büyüklüklerinin de dikkate değer oranda düşmesi gibi eğilimler, küçük kapasiteli otomatik boya mutfaklarına ilgiyi artırmıştır. Stork, Klieverik ve Color Service firmaları bu amaçlar için geliştirdikleri küçük kapasiteli otomatik boya mutfaklarını fuarda sergilemişlerdir.

Stork’un varyant ve küçük metrajlı üretimler için dizayn ettiği “Rhea” otomatik baskı mutfağı, yüksek kapasiteli üretimler için dizayn edilen “Saturn” ile aynı prensibe göre çalışmaktadır. Her iki sistem tamamen uyumlu çalıştığından Rhea ile elde edilen laboratuvar ve numune sonuçlarının, daha sonra işletmede Saturn ile de kolayca elde edilebildiği belirtilmektedir.    Rhea’da 1 veya 5 litrelik standart kaplar kullanılmaktadır. 60 farklı boyarmadde veya kimyasal madde ile 8 farklı kıvamlaştırıcı ve su dozajlanabilmektedir. Her iki sistemde de pat hazırlanacak kaplar otomatik olarak dozaj ve tartımın yapıldığı bölüme gelmekte; boyarmadde, kimyasallar, su ve kıvamlaştırıcı dozajlanmakta, karıştırma işlemi yapılmakta, baskı patına ait bilgileri içeren etiket yapıştırılmakta ve baskıya hazır pat kovası sevk edilmektedir. Bu işlemlerin tamamı, gelişmiş bir yazılım programıyla kontrol edilmektedir. Saturn ve Rhea da kullanıcı dostu yazılıma sahip olup, dokunmatik ekrandan sistemler kolay bir şekilde çalıştırılabilmektedir.

Stork otomatik boya mutfaklarında üretim hızını artırmak amacı ile şelale dozajlama istasyonu adını verdiği ve kıvamlaştırıcı ile kimyasalları dozajlayan ikinci bir dozajlama istasyonunu opsiyonel olarak sunmaktadır. Bu sayede üretim kapasitesi yaklaşık olarak % 60 kadar arttırılabilmektedir.

Ayrıca baskı patlarının daha homojen hazırlanmasını sağlamak amacı ile sandviç dozajlama yapılmaktadır. Önce kovaya kıvam patının bir kısmı dozajlanmaktadır. Arkasından boyarmadde dozajlanmaktadır. Bundan sonra kova ikinci dozajlama istasyonuna getirilerek burada kıvam patının geri kalanı ve kimyasallar ilave edilmektedir. Böylece boyarmadde iki kıvam patı tabakası arasında sandviç şeklinde bulunduğundan, karıştırmadan sonra daha homojen bir şekilde pata yayılmaktadır.

ITMA 99 Paris fuarı sırasında Stork ile GSE Klieverik (Hollanda) baskı mutfaklarını ortak işbirliği ile üretiyorlardı ve IPS 1200 markasıyla Stork standında sergilenmişti. 120038’de sona eren bu işbirliğinden sonra Klieverik, bilinen IPS 1200 modelini dikkate değer oranda geliştirerek fuarda ziyaretçilere tanıttı. IPS 1200’e ilave edilen ikiz ve şelale (twin and cascade) dozajlama sistemi ve yeni yazılım (TMS: Textile Mangement Software) programı sayesinde, makinenin kontrolü ve çalışma performansı dikkate değer oranda artırılmıştır. Eskisine göre üretim hızının 4 kat daha yüksek olduğu belirtilmektedir. Yazılım programı Windows NT ortamında çalışmakta ve sisteme daha fazla esneklik ve düşük maliyetli çalışma avantajları sağlamaktadır. İkiz ve şelale dozajlama sistemi sayesinde, saatte yaklaşık 80 kova dozajlama kapasitesine ulaşılmaktadır. Klieverik, fuarda ayrıca oldukça küçük kapasiteli yeni bir otomatik boya mutfağı sergilemiştir.    IPS Compact adı verilen bu makinede de TMO yazılım programı kullanılmaktadır. Baskı mutfağında otomasyona geçmek isteyen işletmeler için düşük-orta maliyetli uygun bir geçiş yöntemi olan sistem, modülerdir ve kolaylıkla kurulabilmektedir.    16’ya kadar boyarmadde ve kimyasal madde kullanılabilmekte ve 150 kg’a kadar 0.1 g hassasiyetle tartım yapılabilmektedir. 6 maddeden oluşan 60 kg’lık bir baskı patı 4 dakikada hazırlanabilmektedir. Artan patları kullanma yeteneğine de sahip olan bu sistem aynı zamanda artık pat miktarını da azaltarak baskıda pat maliyetlerini yaklaşık % 20 azaltıyor.

Fuarda otomatik boya mutfaklarıyla tanınan bir başka Hollanda firması Vanwyk, bazı gelişmelerle UCD (Universal Compact Dispenser) ve DCD (Direct Compact Dispenser) sistemlerini tanıtmıştır. Her iki sistem de modüler olup, tek başlarına veya otomatik karıştırma ve taşıma sistemleriyle entegre olarak çalışabilmektedir. Reçete yönetim sistemi RAP (Recipe Administration Package), DCD’ye bağlanan bir PC ile çalışmakta ve sistemin otomatik kontrolü ile kalite güvencesini sağlamaktadır. RAP ile çalışan DCD sistemlerinde artan patların optimum olarak değerlendirilmesi mümkün olduğu gibi, pat maliyetleri ve çevre kirliliği problemi de azaltılabilmektedir.

DCD ve UCD, 8-48 boyarmadde veya kimyasal madde dozajlama yapacak şekilde, 15-150 kg pat hazırlama kapasitesinde ve 0.1 gram tartım hassasiyetinde imal edilmektedir. Opsiyonel olarak sunulan ilave numune pat hazırlama sistemlerinin hassasiyeti ise 0.02 gr’dır. Vanwyk, fuarda toz kimyasalları otomatik olarak çözme ve dozajlama amacıyla geliştirdiği BCD (Bulk Chemical Dispenser) ile yarı otomatik toz çözme istasyonu S-APD2 sistemlerini de tanıtmıştır.

Color Service (İtalya) Paris’te laboratuvarda hızlı ve hassas baskı patı hazırlamak amacıyla geliştirdiği LAB/S sistemini tanıtmıştır. Gelişmiş teknolojiye sahip olan bu sistem kullanıcı dostu bir PC tarafından yönetilmektedir. Dozajlama gravimetrik olarak yapılmakta, boru sistemi kullanılmadığından boya ve kimyasallar doğrudan kabın içine dozajlanmaktadır. Böylece sistemin emniyetli, hızlı ve hatasız çalışmasının garanti edildiği ifade edilmektedir.

Rotasyon ve Düz Baskı Makineleri

ITMA 2003 fuarında, rotasyon ve düz şablonlu baskı makinelerinde temel prensipler açısından yeni buluşlar sergilenmemiştir. Ancak çeşitli alanlarda gelişme eğilimleri vardı. Bu gelişme alanlarını genel olarak şu şekilde sıralayabiliriz:

– Desen ve varyant değişimleri sırasındaki makine duruş sürelerinin azaltılması,
– Rotasyon baskı makinelerinde her şablonun ayrı bir motorla tahrik edilmesi,
– Daha hafif ve küçük yapılı rakle sistemlerinin kullanılması
– Zarif ve ergonomik endüstriyel dizaynların geliştirilmesi
– İleri derecede elektronik ve bilgisayarlı kontrol sistemlerinin kullanılması
– Rotasyon baskı makinelerinde açık yataklamanın daha yaygın hale gelmesi

Özellikle Batı Avrupa’da baskıda çalışılan metraj uzunlukları önemli oranda azalmıştır. Bu durum baskı makinelerinde şablon ve raklelerin yıkanma ve değiştirme işlemlerinden kaynaklanan duruş sürelerini ve dolayısıyla da üretim maliyetlerini arttırmaktadır. Bu duruma çözüm olarak ilk defa ITMA 95’te sergilenen on-line yıkama teknolojisi yaygınlaşarak kullanılmaya devam etmektedir. Buna göre, şablon ve rakleler makine üzerinde yıkanmakta ve kısa bir süre sonra baskı işlemine geçilmektedir. Reggiani (İtalya), Zimmer (Avusturya) ve Ichinos (Japonya), on-line yıkama teknolojisine sahip rotasyon baskı makineleri üretmektedir.

Stork, söz konusu duruşları minimize etmek amacı ile geliştirdiği Print @ Change sistemini Paris Fuarı’nda ziyaretçilere tanıtmıştır. Print @ Change sisteminde baskı makinesi şablonları iki gruba ayrılmakta; bir grup baskı yaparken diğer grup yeni bir desen için hazırlanabilmektedir. Makine üzerinde çalışılan partinin baskısı tamamlandıktan sonra şablonlar yukarı kaldırılmakta, şablonlardan akabilecek boyayı tutmak amacıyla her şablonun altına otomatik olarak esnek bir plaka sürülmektedir. Bu arada diğer gruptaki baskıya hazır şablonlarla hiç durmaksızın yeni partinin basılmasına başlanır. Birinci gruptaki boyalı rakle ve şablonlar yıkanmak üzere makineden sökülür. Bundan sonra emniyet plakaları makinenin altındaki kasetlerine geri sarılırlar. Sarma sırasında plakalar üzerindeki damlamalar sıyrılarak temizlenir.

Stork’un münferit tahrikli Pegasus Individual Drive ve direkt tahrikli Pegasus Direct Drive rotasyon baskı makinelerinde de kullanılabilen Print @ Change sistemi, boyahanelerde daha önceden kurulan Pegasus makinelerine de takılabiliyor.

Stork firması bilinen Pegasus Individual Drive ve Direct Drive modellerine ilaveten ikiz tahrikli Pegasus Twin Drive modelini de geliştirmiştir. Individual Drive modelinde de her bir şablon ayrı servo motorlarla, Direct Drive modelinde her bir şablon doğrudan kendine ait ring motorun içine yataklanmaktadır. Yeni geliştirilen Twin Drive modelinde ise iki motor kullanılmakta olup, bunlardan birisi blanketi diğeri de şablonları tahrik etmektedir. Şablonları tahrik eden ikinci motor, birincisine elektronik olarak bağlıdır. Motorlar arasındaki bu elektronik bağlantı, makinenin daha az elektronik kontrole ihtiyaç duymasını sağlamıştır. Firma bu makineyi hızlı desen değişimine ihtiyaç duymayan ve desen değişimini hızlandıran sistemlere yatırım yapmak istemeyen uzun metrajlı çalışan baskıcılar için dizayn etmiştir.

Zimmer (Avusturya), fuarda geniş bir stand içinde rotasyon, düz ve jet baskı alanında en son geliştirdiği modelleri sergilemiştir. Rotasyon baskı makineleri kapalı şablon yataklamasına sahip Rotascreen G ve açık şablon yataklamasına sahip Rotascreen V tiplerinde üretilmektedir. Yeni makine dizaynlarının en son tahrik ve kontrol teknolojilerini kullanarak piyasanın ihtiyaçları ile baskıda çalışanların beklentileri dikkate alınarak yapıldığı belirtilmektedir. Rotascreen makinelerinde kullanılan rakle sistemlerinde karbon lifleri kullanılarak ağırlıkları önemli oranda azaltılmış olup, rakle borularının pat içeriği de önemli oranda düşürülmüştür. 184 cm baskı eni için RG 95-S1 tipi rakle sisteminin pat içeriği 2.6 litre iken, yeni geliştirilen RG-95-S2 sisteminin pat içeriği 1 litreye düşürülmüştür.

Zimmer daha önce rotasyon baskı makinelerinde kullandığı bilgisayarlı kontrol sistemi ACR II’nin (Ayarlama Kontrol Reprodüksiyon) yeni versiyonu ACR III’ü geliştirmiş ve fuarda sergilenen makinelerde kullanmıştır. ACR sistemi ile başlangıçta otomatik raport ayarları yapılmakta, çalışma sırasında tüm baskı parametreleri kontrol edilmekte, baskı işlemine ait her çeşit bilgi ve makine ayarları sistemin hafızasına kaydedilmektedir. Ayrıca yönetim, hata bulma, bakım ve kontrol fonksiyonları da yer alan ACR III’te, modern CAN-BUS veri dolaşım teknolojisi kullanılmaktadır.

Zimmer rotasyon baskı makinelerinde şablon ve raklelerin yıkanması sırasındaki makine duruşlarını azaltmak, atık pat miktarını ve bunlardan doğan çevre kirliliğini azaltmak amacıyla çeşitli alternatif çözümler sunmaktadır:

– Print & Wash sistemiyle rakle ve şablonlar makine üzerinde kısa sürede ve düşük su tüketimi ile yıkanabilmektedir.
– Aynı sistemin bir parçası olarak, baskı işlemi sona ererken boya pompaları ters yönde çalıştırılarak rakle borusu (gövdesi) ile hortumlardaki patların büyük bir kısmı varile geri emilmektedir.
– Print & Wash sistemi için dizayn edilen raklenin özel konstrüksiyonu sayesinde manyetik rakle (çubuk) önünde kalan ve yıkama sırasında suyla karışan pat da boya besleme hattı içinden emilmektedir. Bu durum hortumların da aynı yıkama suyu ile temizlenmesini sağladığından, önemli oranda yıkama suyu tasarrufu sağlanmaktadır.
– Açık yataklamalı Rotascreen V makineleri için yeni bir şablon-rakle taşıma sistemi geliştirmiş olup, hızlı şablon değişimini sağlayarak duruşların azalmasına yardımcı olmaktadır.

Ayrıca Zimmer fuarda sergilediği düz şablonlu baskı makinesi Magnaprint’in son versiyonu da, CAN-BUS veri dolaşım sistemi ile elektronik kontrollü olarak tahrik edilmektedir. Bu sayede ITMA 95’te 6 m olan maksimum raport boyu 13 m’ye çıkarılmıştır. Bilboard ve bayrak baskıları için ideal olduğu iddia edilen makinede şablonun kaldırılması için çeşitli alternatifler geliştirilmiştir. Önce bir kenar, sonra diğeri, her iki kenar beraber veya dört köşe de ayrı ayrı kaldırılabilmektedir. Yüksek üretim hızına sahip bu makinelerde büyük raportlu desenlerde 25 m/dak, küçük raportlu desenlerde 22 raport/dak hızlara ulaşılabilmektedir. Makinede esnek rakle veya manyetik rakle kullanılabilmekte, altta veya çözgü yönünde rakleleme yapılabilmektedir.
Zimmer baskı kurutucularını da geliştirerek %15 enerji tasarrufu sağlanmıştır. Ayrıca rotasyon ve düz baskı makinelerinde kumaş besleme sistemlerinde gelişmeler yapılmıştır. Kumaşın baskı makinesine relaks halde girmesi için yeni bir kumaş besleme sistemi dizayn edilmiştir. Örme kumaşlar için konveyör bantlı giriş kullanılmaktadır.

Reggiani (İtalya) Paris fuarında, çok geniş bir stand içinde yeni baştan dizayn ettiği rotasyon baskı makinesi Unica ve düz baskı makinesi Prima’yı sergilemiştir. Her iki makinede de baskının çakışan tarafından kolay izlenmesine imkan veren ergonomik ve estetik bir tasarım göze çarpmaktadır. Makinelerin her iki tarafında da kontrol ünitesi olması raport ayarlamalarını kolaylaştırmaktadır. Unica rotasyon baskı makineleri, isteğe göre açık ve kapalı şablon yataklamalı olarak yapılabilmektedir. Makinelerde kullanılan otomatik hızlı pompa yıkama sistemi RPW veya şablon ve rakleleri makine üzerinde yıkayan WOL sistemi yıkama suyu ve zaman tasarrufu sağlaması yanında makine duruşlarını da azaltmaktadır. Unica makinelerinde kullanılan şablon boyu sabit olmayıp, kısalan şablonların da kullanılması mümkün olmaktadır.    Makineler 640-1018 mm arasında 8 farklı raporta sahip şablonla çalışabilmektedir.

Unica makinelerinde kullanılan önemli bir yenilik de şablonların her iki başlıktan da tahrik edilmesidir. Normal şartlarda böyle bir tahrik sistemine gerek olmamasına rağmen, blankete göre şablon daha hızlı veya daha yavaş dönerken bu sistem şablonun zarar görmesini engelliyor. Sistemin geniş enli makinelerde emniyetin yanısıra kalite performansını da artırdığı iddia edilmektedir. Çift taraflı tahrik, DTD modelinde her iki taraftan (başlıktan) iki ayrı servo motor ile sağlanırken, BSD modelinde tek taraftan bir servo motor ve mekanik iletimle yapılmaktadır.

Reggiani Prima düz şablonlu baskı makinelerini de, Unica’da kullanılan kontrol sistemleri ve sağlanan esnekliğe sahip olacak şekilde üretmektedir. Sınırsız raport boyu kullanılabilen makinede, baskı ünitesi açık veya kapalı olabilmekte, baskı patı beslemesi elle veya otomatik olarak yapılabilmektedir. Otomatik pat beslemesini, 2000 yılından önce bu makineler için geliştirilen “Friendly Acces” yaklaşımı ile rakleleme hızı, rakleleme sayısı, şablon kaldırma yüksekliği (düz için), bekleme süresi ve rakle basınçları (pres) başlangıçta dokunmatik bir ekrandan girilebilmektedir. Başlangıçta belirlenen bu datalar bir bilgisayar hafızasına transfer edilerek, DBMS programı yardımıyla baskı fonksiyonları yönetilmektedir.

Reggiani baskı makinelerinde kullandığı kumaş giriş ünitelerine de çeşitli gelişmeler yapmış olup, kullanım amacına uygun olacak şekilde çok sayıda alternatif geliştirmiştir. Ayrıca JD baskı kurutucuları da yüksek enerji verimliliği, yüksek kurutma gücü, daha yüksek çalışma güvenliği ve daha az çevre kirliliğine yol açacak şekilde geliştirilmiştir.

Buser (İsviçre), bu fuarda bilinen düz baskı ve rotasyon baskı makinalarının yerine son derece gelişmiş mini bir numune baskı makinesini sergilemiştir. Hydromag 7 düz baskı ile benzer prensibe göre çalışan bu makinada yapılan baskıların işletme sonuçları ile iyi bir uyumluluk sağladığı belirtilmektedir. Buser firması ayrıca standında Perfecta Print AG ile jet baskı makinelerini sergilemiştir.

Ichinose (Japonya), 120035 Milano fuarının en çok ilgi çeken rotasyon baskı makinesi Samurai’nin yeni özelliklerini tanıtmıştır. Samurai makinesinin en belirgin özelliği, baskı işleminin yapıldığı bölümün yer düzlemine paralel değil de bir miktar eğimli olmasıydı. İlk modelde makine yatay konumda iken hazırlık işlemleri yapılıyor, ardından sadece bir düğmeye basılarak makine eğik konuma getiriliyor ve baskı işlemi başlatılıyordu. Paris’te sergilenen ikinci jenerasyon RSX Samurai baskı ünitesinde, makinenin 120°’lik sabit eğimle üretildiği görülmüştür. Baskı işleminin eğik pozisyonda yapılması, basılan kumaşın çalışan tarafından kontrolünü oldukça kolaylaştırmaktadır.

Samurai makinelerinin önemli özelliklerinden birisi de, klasik anlamda rakle borularının kullanılmaması ve şablon içine beslenen patın devamlı sirküle ettirilmesidir. Şekilde görüldüğü gibi, baskı patı şablonun içine makinenin yüksek tarafından pompalanmakta ve yerçekiminin etkisiyle devamlı olarak aşağı doğru akmaktadır. Burada bir kapta biriken baskı patı, pompa tarafından emilerek varilden emilen patla birlikte yeniden şablonun içine beslenmektedir. Buradaki devamlı sirkülasyon, pat beslemenin kontrolü için kullanılan seviye kontrol sensörlerine olan ihtiyacı da ortadan kaldırmıştır. Yine bu sirkülasyon sayesinde tüm baskı işlemi boyunca patın reolojik özelliklerinin sabit kalması, ilk metrelerden son metreye kadar düzgün baskıların kolaylıkla elre edilmesi için, şablon içindeki patın köpürmeye veya viskozite değişimine uğramaması sağlanıyor.

Samurai makinelerinde, şablon ve raklenin makine üzerinde yıkanması da benzer sistemlerden bazı farklılıklar göstermektedir. Baskı işleminden sonra şablon içindeki baskı patı aşağı doğru akarak kapta toplanır. Pat, besleme devresi içindeki patlarla birlikte geri pompalanır. Böylece bir yandan atık pat miktarı son derece azaltıldığı gibi, sistemin yıkanması kolaylaşır ve su tüketimi de azaltılır. Makine üzerindeki yıkama işlemi önce blanket yıkamasında kullanılan kirli servis suyu ile yapılır. Daha sonra şablon boyunca özel profilli rakle tutucusu üzerinde aşağı yukarı hareket eden bir gezer başlık yardımıyla temiz su ile yıkama yapılır. Son olarak aynı başlık basınçlı hava püskürterek şablon gözenekleri ve rakle sistemindeki suyu uzaklaştırılır.

Samurai baskı makineleri 110 m/dak’ya kadar yüksek hızlarda, 1620-3200 mm baskı eninde ve 640-1018 mm arasındaki standart raport boylarında çalışabilecek şekilde imal edilmektedir.

MS Machinery and Systems (İtalya), her baskı işletmesi için gerekli olan her çeşit makine ve ekipmanı üreten bir firmadır. Paris’te düz şablonlu baskı makinesi MS 2000F ile birlikte buharlama makinesi Ecovapor’ı sergilemiştir. 24 raport/dk gibi yüksek baskı hızlarında çalışabilen bu makine, isteğe göre şablon üzeri açık veya köprü barlı tipte üretilmektedir. Fuarda aynı makine üzerinde her iki türden baskı üniteleri sergilenmiştir. Makine bilgisayar kontrollü olup, her bir baskı ünitesi otomatik hata kontrol sistemi ile donatılmıştır. Baskı sırasında sürekli olarak blanketin pozisyonunu okuyan ve blanket pozisyon değişimlerinden doğabilecek hataları önleyen bu bilgisayarlı sistem sayesinde, düz baskı makinesine ilave dilen rotasyon baskı üniteleri de aynı emniyet ve hassasiyetle çalışabilmektedir.

Mitex (İspanya) da fuarda kombine bir baskı makinesi sergilemiştir. Bu makinede rotasyon ve düz şablonlu baskı üniteleri yer almakta olup düşük elastikiyet oranına sahip yeni bir blanket kullanılmıştır.

Jet Baskı Makineleri

Tanınmış baskı makineleri üreticileri olan Stork (Hollanda), Zimmer (Avusturya), Buser (İsviçre), Reggiani (İtalya) ve Ichinose (Japonya) gibi firmalar, fuardaki standlarında bir veya birden fazla jet baskı sistemi sergilemişlerdir. Bu sistemler bazı firmaların kendi üretimleri olduğu halde, bazı firmalar çeşitli ortaklıklar veya anlaşmalar yoluyla başka firmaların ürettikleri jet baskı sistemlerini pazarlama yoluna gitmektedirler. Bu durum, klasik baskı makineleri üretiminde her biri önemli bir konuma sahip olan bu firmaların, alternatif bir baskı yöntemi olarak jet baskı sistemlerinin önümüzdeki dönem için sahip olduğu önemli pazar potansiyeline karşı hazırlıklı olma yarışına girdikleri izlenimini vermiştir.
Zimmer fuarda halı baskıcılığında kabul görmüş olan Chromojet baskı sistemlerine ait çeşitli modelleri tanıtmıştır. Bu sistemler yün, poliamid 6 ve 6.6 ile bunların akrilik ve polyester ile karışımlarından yapılan halı ve battaniye gibi tekstil mamulleri üzerine baskıda kullanılabilmektedir. Chromojet makineleri numune tipi, küçük kapasiteli üretimler ve büyük kapasiteli üretimler için olmak üzere üç farklı kapasitede üretilmektedir. Sistemin özelliğine göre 4,6,8,10,12 veya 16 renge kadar boya kullanılmaktadır. Chromojet serisinin en gelişmiş modeli olan Chromojet-F modeli 60 m’ye kadar raport boyunda ve 30 m/d’ya kadar yüksek hızlarda çalışabilmektedir. Baskı eni kesikli çalışan küçük numune tipinde 55X55 cm’den başlayarak büyük kapasiteli üretim modellerinde 5,2 m’ye kadar değişmektedir.

Zimmer ayrıca kumaş baskısı için geliştirmiş olduğu jet baskı makinesi “Chromotex”‘in prototipi ile üretilen kumaş numunelerini de sergilemiştir. Firma yetkilileri birkaç aya kadar sistemin tamamlanarak piyasaya çıkarılacağını bildirmişlerdir. Verilen bilgilere göre piyasaya çıkacak olan sistemin maksimum çözünürlüğü 200 dpi olacak ve 8 renkle çalışılacak. Maksimum baskı hızının da 200 m2 /saat olacağı belirtilmiştir ki, bunun gerçekleşmesi ile jet baskı sistemleri üretim hızı açısından önemli bir aşama kaydetmiş olacaktır.

Stork ITMA 95’te ilk defa numune amaçlı olarak sergilediği Trucolor jet baskı sistemiyle bu alana yönelmişti. Bu sistem 4 ana rengi kullanmakta ve kesikli olarak çalışmaktaydı. ITMA 95’de bir yandan bu sistemin renk sayısı 8’e çıkarılıp baskı performansı artırılırken, diğer yandan da ilk defa üretim amaçlı, kontinü baskı yapabilen (roll on roll), geniş enli (1,5 m) “Fashion Jet” sistemi de sergilenmişti. Firma Parist’te dört farklı jet baskı makinesi yanında, jet baskı yapılmış kumaşların fiksajı için geliştirdiği özel bir buharlayıcıyı da ziyaretçilere tanıtmıştır. Jet baskı makineleri, gerek baskı performansları ve gerekse kullanım alanları bakımından birbirlerinden farklıdır.

Stork Zircon markasıyla sergilenen jet baskı sistemi aslında Konika ve Suminoe (Japonya) tarafından geliştirilmiş olup, Stork bu firmalarla sistemin Asya, Japonya ve Okyanusya dışındaki ülkelere satış ve servisi için anlaşma imzalamıştır.
Stork tarafından jet baskı yapılan doğal liflerden mamul kumaşların fiksajı için geliştirilen “Amethyst” fiksaj ünitesi oldukça kompakt bir yapıdadır. Maksimum 20 kg yükleme kapasitesine sahip olup kesikli çalışan bir sistemdir. Fikse edilecek kumaş paslanmaz çelik tel elek benzeri bir malzemeden yapılan silindir üzerine sarılarak yatay şekilde makinenin buharlama bölümüne yerleştirilmektedir. Bundan sonra içerideki havanın boşaltılması, buharlama işlemi, buharlamadan sonra mamulün kurutulması vb tüm işlemler otomatik olarakyapılmaktadır.

ITMA 2003’te jet baskı sistemi sergileyen Perfecta Print AG/ Buser, DGS/Reggiani, Ichinose ve Encad firmalarına ait sistemlerin teknik özellikleri de yukarıdaki tabloda karşılaştırmalı olarak verilmiştir.

Baskı buharlayıcılarıyla tanınan Arioli (İtalya) da standında Encad’a ait bir jet baskı baskı sistemi ile birlikte jet baskı yapılmış kumaşların fiksajı için kontinü çalışan bir fiksaj makinesini (Vapojet) ziyaretçilere tanıtmıştır. Fiksaj makinesi atmosferik buharlama, HT buharlama ve sıcak hava ile fiksaj yapabilmektedir.

Arioli ayrıca, jet baskı yapılmış kumaşların yıkanması için bir açık en mini kontinü yıkama makinesi (Lavajet) ile mini tamburlu kurutma makinesi geliştirmiştir. Bu sistemler buharlayıcı ile kombine edilerek baskı sonrası işlemler için kontinü bir hat oluşturulmaktadır.

ITMA fuarında sergilenmemiş olmakla beraber, Canon-Kanebo (Japonya) işbirliğiyle geliştirilen jet baskı sistemine de burada yer vermekte fayda vardır. Bubble-jet prensibiyle çalışan bu makine, 1 m/dk hızla (120 cm en için) baskı yapabilen piyasadaki en hızlı jet baskı sistemlerindendir. Çözünürlüğü 360 dpi ve maksimum baskı eni 165 cm olan sistemde reaktif, asit ve dispers boyarmaddeler kullanılabildiği gibi 8 renkle de çalışılabilmektedir.

Diğer Baskı Makineleri

Gali (İspanya) firması yeni geliştirdiği rotasyon baskı ünitesi LR ve düz şablonlu baskı ünitesi LM’yi sergiledi. Gelişmiş elektronik kontrolü sayesinde yüksek baskı hassasiyeti, çalışma esnekliği ve otomatik raport ayarı yapılabilmektedir.
Viero (İtalya) ise fuarda otomatik baskı makinesinin yeni versiyonu Sigma DG160 ile Playmaker M 97 rotasyon makinesini sergilemiştir. Her iki sistemde de gelişmiş elektronik kontrol sayesinde yüksek kaliteli baskıların yapılabildiği belirtilmektedir.
Milano 95 fuarının aksine Paris 2003 fuarında, transfer baskı alanında dikkate değer bir yenilik yoktu. Buna rağmen çeşitli firmalar detayda bazı değişikliklerle kontinü ve kesikli çalışan transfer baskı sistemlerini sergilediler. Lemaire (Fransa) ITMA 99’da geniş enli baskıların yanyana iki transfer baskı kağıdı ile iz bırakmaksızın basılmasını sağlayan DDS sisteminin son halini tanıtmıştır. Fuarda ayrıca yan yana 3 tane transfer baskı kağıdı ile baskı yapılmasını sağlayan DDS 2200 sistemini tanıtmıştır. DDS 2200 sistemi 2200 mm eninde (86 inç) kumaşlar üzerine yapılan baskılarda, 1600 mm eninde üretilen transfer kağıtlarında ortaya çıkan atık kağıtları da değerlendirmak amacıyla geliştirlmiştir. Böylece önemli miktarda transfer baskı kağıdı tasarrufu sağlanacağı iddia edilmektedir.

Monti Antonia (İtalya) parça mamüllere transfer baskı için düz transfer baskı makinesi üzerinde geliştirdiği yenilikleri sergiledi. Kontinü transfer baskı kalandırlarında kullanılan patentli özel ısıtma sistemi ile hem mükemmel sıcaklık homojenliğinin sağlandığını, hem de son derece az elektrik tüketiminin olduğunu belirtmektedirler. Sistem 50 cm çapındaki silindir içerisinde bulunan yağ banyosu ile bunun ortasında yer alan bir merkezi rezistanstan oluşmaktadır. Yağ banyosu vakumla izole edilmiş olup sürekli olarak sirküle ettirilmektedir.

Monti Antonio, yeni geliştirdiği MOD. 95 modelinde 3200 mm gibi geniş transfer baskıların 1600+1600 mm eninde iki ayrı transfer kağıdı kullanılarak basılmasını sağlayan ACMA sistemini kullanmıştır. Bilgisayar kontrollü bu sistem sayesinde, iki kağıdın birleştiği yerdeki kayma 0-0.4 mm arasında toleransla gerçekleştirilebilmektedir.

ITMA 2003 fuarında parça baskı konusunda da çeşitli firmalarca en son geliştirilen mamuller sergilendi. MHM (Avusturya) ITMA 99’da sergilediği Synchroprint 2000 modelinden sonra, bu fuarda da Synchroprint 3000 modelini sergilemiştir. Ülkemizde “ahtapot tipi” parça baskı makinası olarak da bilinen bu makina 6-16 renk basabilecek şekildeüretiliyor. Her baskı istasyonunda bütün ana fonksiyonların bulunduğu kumanda panosu yer almakta ve ana kumanda panosunda tüm fonksiyonlara ait tuşların yanında yazılı bilgilerin de yer aldığı küçük bir ekran yer almaktadır. Bu makina opsiyonel olarak otomatik desen kalıp ayarı yapabilecek şekilde de sunulmaktadır.

Birinci rengin şablon ayarı yapıldıktan sonra değerler otomatik olarak ayarlanabilmektedir. Sistemin hafızasına 250 adet desen baskısına ait parametreler kaydedilerek gerektiğinde yeniden kullanılabilmektedir. Synchroprint 3000’e ilave edilen bir programla, baskıdan önce bir parça üzerine otomatik olarak deneme baskısı yapılabiliyor.

Fiksaj (Buharlama) Makineleri

MS Machinery and System (İtalya), Paris’te buhar ve üre tüketiminde önemli tasarruf sağlayan Ecovapor buharlama makinesini tanıttı. Bu makinede MS firmasının patentini aldığı doygun buhar elde etme sistemi kullanılmaktadır. Firma, makine içindeki buharı doyma noktasına getirmek için bir termal-değişim injeksiyon sistemi kullandığını, buharlama sırasında egzotermik reaksiyonlar nedeni ile bozulan doygunluğu ayarlarken fazladan taze buhar beslemesini önlemek için de makinenin içinde bir buhar kondüsyonlama devresinin yer aldığını ifade etmektedir. Ecovapor buharlayıcıları 80-110 m kapasiteli MS Compact ve 210, 310 ve 410 m kumaş kapasiteli MS Producer tiplerinde üretilmektedir. Ayrıca Compact 2 F modeli de iki fazlı baskılar için üretilmektedir. MS firmasının ürettiği buharlayıcılar reaktif baskıdaki üre kullanımını % 10-40 oranında azaltıyor.

Baskı buharlayıcılarında eskiden beri kamara içindeki buharın her noktada homojen konsantrasyonda olmasına büyük önem verilirdi. Paris’te Arioli (İtalya) yeni geliştirdiği fiksaj yaklaşımıyla bu geleneği değiştirdi. VAPO 2000 adı verilen yeni sistemde buharlama kamarası yanlarındaki su havuzu 3 bölmeye ayrılmıştır. Bunlardan birincisine daha fazla buhar beslenmekte ve düşük sıcaklıkta tutulmaktadır. Üçüncü bölmeye doğru buhar beslemesi azalmakta ve sıcaklık yükselmektedir.

Baskılı kumaş makineye girdiğinde ilk bölmede fazla nem almakta ve bu sayede özellikle polyester kumaşlarda dispers boyanın fiksajı daha iyi, kumaşın sararma ve sertleşme tehlikesi daha az olmaktadır. Bu yeni sistemle buhar tüketimi % 30, üre kullanımı da % 30-40 azaltılyor.

Vapo 2000’de kumaş askı çubuklarının yüzeyine silikon yapıştırılmıştır. Daha önce kullanılan cam lifinden yapılmış kılıflara göre daha uzun ömürlü oldukları belirtilmektedir. Ayrıca makinede kumaş kenarlarındaki düzensiz gerilimin neden olduğu katlanmaları gideren bir sistem de yer almaktadır.

Sonuçlar

ITMA 2003 Paris fuarı, özellikle ink-jet teknolojisinin gerek baskı şablonlarının hazırlanmasında ve gerekse yeni bir baskı tekniği olarak tekstil sanayiinde kesin bir kabul gördüğünü ortaya koymuştur.
Çeşitli baskı öncesi hazırlık ekipmanları ve klasik baskı makineleri üzerindeki gelişmelerin önemli bir kısmını çevre korumacılığına yönelik yaptırımların yönlendirdiği gözeçarpmaktadır.
Baskılı mamül üretiminde metrajların düşük olması nedeniyle ortaya çıkan uzun makine duruş sürelerini minimize eden gelişmeler de dikkat çekicidir.

Üretimde çalışma emniyetini ve baskı kalitesini artıran, işçilikten doğacak hataları minimize eden gelişmiş elektronik ve bilgisayarlı kontrol sistemlerinin kullanımı da artmıştır.

Sonuç olarak, tekstil baskıcılığında bir yandan jet baskı teknolojisi yavaş fakat emin adımlarla ilerlerken, klasik baskı yöntemleri de belli dezavantajlarını ortadan kaldıracak veya azaltacak yönde kendilerini geliştirmeye devam etmektedirler.

AĞIZLIK AÇMA MEKANİZMALARI

AĞIZLIK

Dokuma makinalarında, atkının atılmasından önce, çözgü ipliklerinin iki  tabakaya ayrılarak oluşturduğu, üçgen kesitli tünele “ağızlık” adı verilmektedir .açılan her ağızlık içinden kaydedilen atkı ipliğinin üstünde ve altında bulunması gereken çözgü ipliklerinin belirlenmesi için çeşitlil sistemler geliştirilmiştir ve bunları çalıştırmakta kullanılan mekanizmalara “ağızlık açma mekanizmaları” denilmektedir.

Ağızlık açma mekanizmaları dokuma işlemlerinden ilkini denetler,  kumaş kalitesini ve makine kullanışlılık derecesini belirler. Bu bakımdan dokuma örgüsünün sade veya karmaşık olması, örgü raporunun genişliği ve yüksekliği birinci  derecede ağızlık açma mekanizmasının seviyesine bağlı olmaktadır. Ağızlık açıldığı sırada çözgü ipliklerinin geçirilmiş olduğu gücülerin bir  kısmı yukarıda, bir kısmı aşağıda bulunurlar. Eğer ağızlık gücü çerçeveleri yardımıyla açılıyorsa, bu durumda bütün gücülerin aynı hizada bulunmaları mümkün olmayacaktır. Gücülerin tek tek harniş kaytanları ile kaldırıldığı durumda da yine benzeri sorun ortaya çıkmaktadır. Yani eğeri aşağı ve yukarı çözgü tabakasındaki ipliklerin bir hizada bulunması isteniyorsa kumaş çizgisine daha yakın olanların az, kumaş çizgisine uzak olan gücülerin ise uzaklıklarına göre daha fazla kaldırılmaları gerekir.  Böylece “ temiz ağızlık”  elde edilmiş olacaktır.  Gücü ile kumaş çizgisi arasında ipliklerin aynı hizada olmasına karşılık, gücü ile çapraz çubuklar arasında bu iplikler bir hizada  olmayacaklardır, ancak bu kısımdan atkı taşıyıcı geçmeyeceği için karışık olmaları önemli değildir.

Çeşitli örgülerin dokunmasında bazı çerçevelerin, rapora uygun olacak biçimde, peş peşe yukarıda ve aşağıda (birkaç atkı için) kalmaları gerekebilir. Bezayağı dokuma bir çerçeve her atkıda konum değiştireceğinden bu durum söz konusu değildir.  Eğer aynı hareketi birden fazla atkı için yapması gereken çerçeve, atkı aralarında konum değiştiriliyorsa bu ziyan edilmiş hareket olacaktır. Örneğin raporda çözgü ipliği, üç atkının üstüne bulunuyorsa, bunun çerçevesinin de bu üç  atkıda  yukarıda kalması gerekir. Böylece hareket boşa gitmemiş olacaktır. Buna göre ağızlıklar dörde ayrılır.

a) Altta kapalı ağızlık:

Bunda, bütün çözgü iplikleri her atkıdan sonra en altı konuma inerler. Peş peşe aynı hareketi yapması gereken çözgüler de en altta indirildikleri için büyük hareket  sarfiyatı ortaya çıkar. İlkel armürlerde, el tezgahlarında ve tek stroklu jakarlarda bu ağızlık kullanılmıştır.

b) Yarı açık ağızlık:

Bu tip ağızlık çerçeveler  yine  en alt konuma kadar inerler. Fakat iki veya daha fazla peş peşe üstte kalması gereken çözgü iplikleri en alta kadar değil, sadece orta konuma kadar indirilirler. Böylece  hareket  miktarından bir parça  tasarruf edilmiş olur.  Böyle ağızlıklar çift stroklu jakarlarla elde edilirler. Atkı aralarında bazı çözgüleren alta kadar inmediği için bu tipe “yarı açık” adı verilmiştir.

c) Orta kapalı  ağızlık:

Bütün çözgü ipliklerinin  orta konuma getirildiği ağızlık  tipidir.  Bir sonraki atkı sırasında yine aynı hareketi yapması gereken çerçeveler bile, bu tip ağızlıkta ortada aynı hizaya gelirler. Bu durumda da büyük hareket israfı söz konusudur. Yine de bu israf altta kapalı ağızlığa  göre daha azdır. Pek fazla kullanılmayan bu ağızlık  tipi bazı armür ve jakarlarla elde edilmektedir. Leno dokumanın bazı türleri için kullanılmıştır.

d) Açık ağızlık:

Bu ağızlık ile lüzumsuz hareketler ortadan kaldırıldığı için boşa sarf edilmiş hareket yapılmamaktadır. Birbiri  peşi sıra aynı hareketi yapacak, ayni  yukarıda veya aşağıda kalacak çerçeveler konum değiştirmezler. Dolayısıyla ağızlık da kapanmaz. Ancak bezayağındaki gibi, her atkıda çerçeveler yer değiştirilirlerse yine kapanma durumu ortaya çıkar. Kamlı mekanizmalar  ve çift stroklu armürlerle bu ağızlık oluşturulur.

Yukarıda bahsedilen ağızlık tiplerinin altta ve ortada kapanan durumlarında, bir hareket ziyan bulunmasına karşılık, atkı aralarında çözgüler aynı düzleme geldiklerinden, kopuk bağlama sırasında dokumacının işi çok kolaylaşır. Bu avantajı sağlamak amacıyla çift stroklu armürlere bütün çerçeveleri kolayca aşağı indiren bir çerçeve seviyeleme cihazı  ilave  edilmektedir.

Buraya kadar açıklanmış bulunan ağızlık oluşumu için çok çeşitli ağızlık açma mekanizmaları geliştirilmiştir. Bu mekanizmaların desen yetenekleri yani dokuyabildikleri örgü raporunun büyüklüğü doğrudan kendi dizayn ve konstrüksiyon olanaklarına bağlıdır.

Temelde; kamlı, armürlü ve jakarlı ağızlık açma mekanizmaları olarak  üçe ayrılan bu sistemlerin arasına bazı tasarım farklılıkları mevcuttur. Kamlı ve armürlü ağızlık açma tertibatları çerçeveleri çalıştırmaktadırlar. Böylelikle her çerçeve üzerindeki gücüler ve bunlardan geçirilmiş olan çözgüler hareket ettirilmiş olurlar.  Bu durumda çerçeve sayısı kadar çözgü grubundan  ve çözgü hareketinden  bahsedilebilir.  Jakarlı ağızlık açmada ise çerçevelere değil, kancalara harniş kabloları ile bağlı gücü gruplarına doğrudan hareket verilir.

Sistemler arasındaki diğer bir temel farklılık örgü raporu yüksekliğinin  oluşturulmasındadır. Kamlı ağızlık açmada  her  atkıda hangi çerçevenin nerede olacağı bellidir.  Bunu değiştirmek için başka bir örgüye ait kam paketinin takılması icap eder.

Armürlü  ve jakarlı sistemlerde ise  programlama olanağı mevcuttur.  Kartonlara delik delmek,bakla ya da çiviler yerleştirmek veya modern sistemlerde olduğu gibi elektronik seçme tertibatı kullanmak, çerçeve veya gücü hareketinin programlanmasına imkan vermektedir.

a)Kamlı ağızlık açma  mekanizmaları:

Bunlar  bezayağı  örgü  için  olanlarla  4,5,8,10   veya   12   çerçeveli   dokumalar  için

yapılanlar şeklinde ikiye ayrılmaktadır. Ağızlık hareketi alt mile takılan kamların profillerine uygun olarak meydana getirilir. 8 veya 10  atkı yüksekliğinde raporlar  dokuyabilirler. Ayrıca türlü taharlar yapılarak örgü raporunungenişliğini artırmak mümkündür. Alt milden dişlilerle tahrik alan bir ara mile kamlar takarak atkı  raporu da yükseltilebilir. Bu mekanizmalar bakım ve maliyet yönünden pahalı değildirler. Basit güçlü olduklarından kumaş hatalarına sebep olmazlar ve tezgah hazını da sınırlamazlar. En büyük mahzurları sınırlı desenleme olanaklarıdır. Ayrıca örgünün  dğiştirilmesi gerektiğinde kamp plakalarının değiştirilmesi veya  en azından yeniden düzenlenmesi gereği bu sistemlerin sık sık örgü değiştirilmesi gerekmeyen durumlarda kullanılmasını teşvik etmektedir. Kamlı sistemlerle dokunabilen kumaşları bile bu nedenle eğer sık sık desen değişecekse armürlü tezgahlarda dokumak uygundur. Dünyada dokunan  kumaşların çoğu bu  tip ağızlıklı sistemlerle üretilmektedir.

b) Armürlü ağızlık açma mekanizmaları:

Armürlü mekanizmaların  desenlendirme olanağı çok daha geniş olup, 12,16,20,25 ve çok özel durumlarda 33 hatta 45 çerçeveye kadar dokuma yapmaları imkanı vardır. Bütün çerçeveler bir kam veya krank tahrikli kaldırma mekanizmasıyla hareket ettirilir. Fakat  çerçevelerin kalkış düzeni, belli bir kumaş örgü raporu için hazırlanan desen zinciri, delikli kart veya program bandıyla kontrol edilir.  Çerçeve  sayısının belli olduğu bir durumda, kartonun veya desen  zincirinin uzunluğu artırılmak suretiyle örgü raporunun yüksekliği çok büyütülebilir.  Buna taharlama olanakları da  ilave edilirse armürlü sistemlerle çok geniş desenleme olanakları bulunduğu anlaşılacaktır.

Bütün bunlara karşılık bu mekanizmaların kuruluş ve bakımı güç ve pahalıdır. Hareketli parçaları çok olduğundan bir takım aşınmalar ortaya çıkmaktadır. Kumaş hatalarına sebep olabilir ve çalışma hızına sınırlama getirirler. Modern dokuma makinalarında armür hızları 700dev/dak. Seviyesine  ulaşmış bulunmaktadır. Fakat modern  makinalarda  tezgah hızlarını asıl sınırlayan faktörün  kullanılan malzeme olduğunu da belirtmeliyiz. Armürlü tezgahlarda desen değiştirmek daha kolay ve masrafsız olup kısa zamanda halledilebilmektedir.

c) Jakarlı ağızlık açma mekanizmaları:

Dokuma makinalarında desenlendirme  olanağı en geniş olan ağızlık mekanizmaları jakarlı olanlardır. Bunlar bir program dahilinde bireysel gücü gruplarını işletirler. Jakar makinaları en az 200 gücü kaytanını kontrol edebilecek şekil yapılır. (Kenar jakarları daha az sayıda gücü için üretirler). Jakar büyüklüğünü kanca sayılarıyla vermek daha yaygındar. Çünkü her kanca, bir grup gücüyü kontrol etmektedir. 400,600,800,1200,1600 ve 2400 kancalı  jakarlar imal edilmektedir.  Ticari jakar makinalarının 408,612,660,896 ve 1344 kancası bulunur. Daha büyük sayıca kancaya ihtiyaç duyulursa iki jakar makinası yan yana  kullanılabilir.

KAMLI AĞIZLIK AÇMA MEKANİZMALARI

Dokumada, örgü raporuna göre çerçeve hareketini sağlayan mekanizmalar incelendiğinde bunların çoğunlukla kamlı olduğu görülmektedir. Ayrıca kol mekanizmaları, eksantrik ya da dairesel olmayan dişliler de bazen bu iş için kullanılmaktadır. Bu hareket verme mekanizmaları dokuma makinası ana milinin dönme hareketin, çerçevelerin inip kalkma hareketine dönüştürmektedir.  Hareket genellikle manivelalar, çekme kolları, zincirler, kablolar ya da bantlardan oluşan bir takım tertibatlarla aktarılır. Jakar makinalarında harniş kaytanlarına gücüler bağlanmış ve alt uçlarına ağırlık veya lastikli geri çekme vasıtaları takılmış olup  bunlar kaldırma tertibatıyla irtibatlıdır.

Günümüzde kam dizaynı kompütürler ile yapılmaktadır. Hareket eğrisinin denklemleri verilmekte ve kamın polar koordinatları, izleyici yarı çapı ile takım tezgahının bıçakları dikkate alınarak hesaplanabilmektedir.

Ağızlık açma mekanizmalarının tanıtılmasında kullanılan “pozitif” ve “negatif”  terimleri aynı zamanda kamların iki kategoride  toplanmasını sağlamaktadır.

Eğer çerçeveler tamamıyla kam ve kol mekanizmaları tarafından  kaldırılıp indiriliyor ve sürekli  kontrol ediliyorlar ise böyle bir durum “pozitif” ağızlık  açmayı temsil eder. Herhangi, bir geri getirme kuvveti (yay, ağırlık)  kullanılmaz. “Negatif” ağızlık açma sırasında  mekanizma çerçeveleri sadece kaldırır (veya indirir). Çerçevenin geri getirilmesi için yay veya ağırlık  gibi bir kuvvete gereksinim duyulur.

POZİTİF KAMLI AĞIZLIK AÇMA MEKANİZMALARI

Geri getirme tertibatları olmadan çerçevelerin hem kaldırılması hem de indirilmesi pozitif kamlarla sağlanmaktadır. Daha iyi bir görüş, aydınlatma ve temizlikçi açısından dokumanan edeüst yapısı bulunmayan tezgahlar tercih edilir. Bu bakımdan çeşitli pozitif kamlı ağızlık açma mekanizmaları düşünülmüştür.

Modern ağızlık açma ve tefe mekanizmalarında genellikle bir kam ile karşılık kam çifti kullanılarak pozitif hareket elde edilmektedir. Her kamın bir izleyicisi bulunmakta ve bunlar bir manivelaya takılmaktadır. İzleyiciler arası uzaklık sabittir. İzleyiciler kendilerine ait kamların çevresi üzerinde hareket ettiklerinden karşılık kamın çok hassas olarak dizayn edilmiş ve millerin, kamların ve izleyicilerin birbirlerine göre çok iyi ayarlanmış olmaları şarttır. Bu ise yüksek bir mühendislik seviyesine ihtiyaç göstermektedir.

Sulzer dokuma makinalarında kullanılan böyle bir kam mekanizması (Şekil 20)’de görülmektedir. L manivelası iki toparlak izleyici vasıtasıyla F mesnedi etrafında salınım yaptırılmaktadır. Bunların her biri bir kam ile temas etmektedir. Ağızlık derinliğinin ayarlaması A’daki vidayı gevşeterek S kısmını aşağı yukarı hareket ettirmek suretiyle yapılabilir.  Bu ayar ağızlık yüksekliğini etkilemeyecektir. B’deki  ayarlama ise ağızlık yüksekliğini değiştirmek içindir. Her iki ayar da, tezgahın yan tarafında ve erişebilir bir konumdadır.

DOKUMA MAKİNALARININ SINIFLANDIRILMASI

     Dokuma makinalarının sınıflandırılmasını çeşitli  şekillerde, yapmam mümkündür. Faz sayısına, atkı atma sistemine,  ağızlık açma mekanizmasına göre sınıflandırmalar yapılmıştır.

I. Faz sayısına göre dokuma makinalarının sınıflandırılması.

A. Tek fazlı dokuma makinaları

Endüstride   kullanılmakta  olan  dokuma makinaları tek fazlı sistemlerdir. Mekikçikli,

kancalı veya akışkan jetli dokuma makinaları belli bir çalışmanın da, dokuma işlemlerinden ağızlık açma, atkı atma ve tefe vurma safhalarını bir kez gerçekleştirmektedirler. Tezgah üzerinde aynı anda ikinci bir ağızlık açma, atkı atma veya tefeleme yapılması mümkün değildir.

B. çok fazla dokuma makinaları

Bir dokuma makinasında, aynı anda farklı yerlerde birden fazla dokuma işlemi gerçekleştiriliyorsa,  bunlara çok fazlı dokuma sistemleri denir. Bunlardan  belli bir anda, birden daha fazla yerde ağızlık açılırken, atkı atma ve tefe vurma işlemleri de yapılmaktadır. Çok fazlı dokuma makinaları kendi aralarında ikiye ayrılmaktadır.

1. Yuvarlak dokuma makinaları: Eskiden jüt, şimdilerde polipropilen veya polietilen şeritlerden çuval dokuyan  4 veya  6 mekikli makinalardır.

2. Düz çok fazlı dokuma makinaları: Bu makinalarda dokuma işlemi aynı anda bir çok yerde vuku bulmaktadır. Küçük atkı taşıyıcılar önlerine açılan ağızlıkta ileri gelirken, bir atkılık iplik uzunluğunu kumaş enince taşırlar. Tefeleme sürekli olup, genellikle profilli dönel bir tarak ile gerçekleştirilir. Çalışma hızı çok yüksek olmayan buna karşılık atkı  kayıt hızı 2000m/dak. Civarında bulunan makinalardır. Sıra ağızlıkı ve dalga ağızlıklı sistemler düşünülmüş olmakla birlikte ticari bir önem kazanamamışlardır.

İki fazlı sert kancalı dokuma makinalarının da düz çok fazlı tezgahlar sınıfına alınması gerekmektedir.

II. Atkı atma sistemine göre dokuma makinelerinin sınıflandırılması:

A. Mekikli dokuma makinaları

Atkının içinde masura taşıyan bir mekikle kaydedildiği dokuma makinalarıdır.

1. El tezgahları

Bunlar insan gücüyle çalışan dokuma sistemleridir.

2. Mekanik dokuma makinaları

Motor gücüyle tahrik edilen fakat masura değiştirme mekanizması olmayan dokuma makinalarıdır.

3. Otomatik dokuma makinaları

Bunlar otomatik masura değiştirebilen makinalar olup, eskiden mekik değiştiren tipleri

de   yapılmaktaydı. Bu tiplerin imalatı 1960 yılından bu yana durdurulmuştur. Ayrıca masura sarım işleminin tezgah üzerinde yapıldığı unifilli okuma  makinaları da bu gruba  girmektedir.

b) Mekiksiz dokuma makinaları

Mekiksiz  atkı kaydeden dokuma makinaları ayrıca sınıflandırılmaktadır.

1. Balistik atkı atma sistemleri (Mekikçikli Dokuma Makinaları)

Bunlar tek veya çok mekikçikli dokuma makinalarını kapsamaktadırlar. Atkı taşıyıcı sert bir kütle olup fırlatıldığı zaman atkıyı da beraberinde götürmektedir. Tek mekikçikli Textima ve Novostav dokuma makinaları iki taraflı atış  yaparken çok mekikçikli olanlar (Sulze) tek taraftan atkı atabilmektedirler.

2. Kancalı Dokuma Makinaları

Bir veya daha çok sayıda kanca tarafından atkı kaydının yapıldığı sistemlerdir. İlk zamanlar Gabler atkı transfer sistemini kullanan bu makinalar artık yalnızca Devas, uç transfer sistemiyle çalışmaktadırlar. Kancalı tezgahlar esas olarak sert kancalı ve esnek kancalı olarak alt sınıflara ayrılmakta ve  bunlar tekrar gruplanmaktadır. Esnek kancalı tezgahlar genellikle çift kancalı olmakla birlikte tek esnek kancalı modellere de rastlanmaktadır. (IWER).  Sert kancalı dokuma makinalarını, tek, çift, teleskopik ve iki fazlı olanlarından başka, yüz yüze halı veya kadife dokuman iki kancalı modelleri de imal edilmektedir.

3. Akışkan jetli dokuma makinaları

Atkı  kaydının bir akışkan jeti (hava veya su) yardımıyla gerçekleştirdiği dokuma makinaları son zamanlarda büyük önem kazanmıştır. Jetki dokuma sahasında önceleri su jetli dokuma  makinaları atılım yapmış fakat hava jetli dokuma tekniği bunların önüne geçmiştir. Üzerinde en çok araştırma yapılan bu sisteme geleceğin dokuma yöntemi gözüyle bakılmaktadır.

Bütün  bu temel sistemlerden başka bunların bileşimleriyle de atkı kaydı yapılabilmektedir. Masurasız mekikle, havalı kanca ile vb. yapılan atkı atma işlemleri böyledir.

III. Ağızlık açma mekanizmalarına göre  dokuma makinalarının sınıflandırılamsı:

Değişik yöntemlerle atkı kaydı yapılan  dokuma  makinalarında ağızlığında ağızlığın açılması için üç temel mekanizma kullanılmaktadır. Bu mekanizmaların  seçimi ve kullanılmasında dokuma makinasının dizaynı ve üretilecek kumaşın cinsi  birinci derecede önem taşımaktadır. Ağızlık açma mekanizmaları bakımından dokuma makinaları şu şekilde sınıflandırılmaktadırlar.

A. Kamli (Eksantrikli) Dokuma Makinaları

Bunlar  desenleme kabiliyeti az, yani küçük raporlar dokuyabilen buna karşılık en yüksek devir sayılarında çalıştırılabilen tezgahlardır.

B. Armürlü Dokuma Makinaları

Kamlı olanlara göre daha büyük desenleme olanağı bulunan delikli karton veya elektronik sistemlerle  programlanabilen dokuma makinalarıdır. Çalışma hızları bakımından dokuma makinasına sınırlama getirirler. Kamlı tezgahlar kadar hızlı çalıştırılamazlar.

C. Jakarlı Dokuma makinaları

Desenleme kabiliyeti en yüksek olan dokuma makinaları bunlardır. Tezgahın üst kısmına kurulmuş bir ilave şasiye monte edilen jakar makinası vasıtasıyla, çözgü ipliklerini tek tek kontrol etmek, mümkün olmaktadır. Kamlı ve armürlü sistemlerin gücü çerçevelerini kontrol etmelerine karşılık, jakarlı sistemde harniş kaytanları yardımıyla   bizzat gücü grupları kaldırılıp indirilir. Jakarlı dokuma  makinaları çalışma hızı bakımından en sonda yer alırlar. Bunların armürlü tezgahlardan daha yavaş çalışmaları gerekir.

Ağızlık açma mekanizmalarının kombinasyonu ile, “kamlı-jakarlı” veya “armürlü-jakarlı” dokuma  makinaları da imal edilmektedir.

DOKUMA MAKİNALARININ TEKNOLOJİK GELİŞİMİ

Bugün dünyada yaklaşık 3.000.000 mekikli dokuma  tezgahının bulunduğu var sayılmaktadır. Bu durumda mekikli tezgahların sayısal oranı % 85 civarında olduğu halde bunların üretimdeki payının % 64 dolaylarında kalması çok dikkat çekicidir.

Yukarıda verilen tablonun incelenmesiyle dokuma makinalarındaki teknik gelişmenin seyri hakkında bir sonuca ulaşmak mümkün olabilir.

1955 yıllarında uygulamaya geçilmiş olmasına rağmen, mekiksiz dokuma makinaları imalatı 1958 ile 1965 arasında önemli bir ticari seviyeye ulaşmamıştır.  Bunun nedenlerini anlayabilmek için dokuma makinalarının  genel teknolojik gelişim içersindeki durumunun düşünülmesi şarttır.

Yeni bir icada dayanan  teknik bir adım belli bir seviyeden başlayarak gelişmesini sürdürür. Başlangıcında  yavaş, daha sonra ise hızlı bir evreden geçerek belli olgunluğa erişince durulur.

Bundan sonra aynı konuda yapılan başka bir icat ise öncekinin olgunluk seviyesinin üstünden başlar, yani bir sıçrama yaparak gelişme gösterir. Esas teknik gelişme ise bu adım adım yükselip, arada sıçramalar yapan gelişim basamaklarının bileşkesi olacaktır.

Normal olarak gelişim basamaklarının olgunluğa erişmesinde geçen  zamanın giderek kısalması gerekir. Ancak bazen aşırı  uzun veya aşırı kısa gelişim periyotları da görülebilir.

Her gelişim evresiyle teknolojik seviye ve ekonomik  seviye ve  ekonomik durum daha da yükselecektir.

Teknik ilerleme hızlı olduğu  takdirde, yeni bir üretim tekniği gelişimini tamamlayamadan  sonraki bir icat onu geçecektir.

Modern dokuma makinaları da yukarıda açıklanan kurallara uygun olarak tesadüfi icatlarla değil, sistematik çalışmalar sonucunda ortaya konulmuştur. Mekiksiz dokuma makinalarının araştırma ve geliştirilmesi bu sebepten çok pahalı olup yalnızca büyük firma veya firmalar grubu tarafından finanse  edilebilmektedir.

Otomatik mekikli dokuma makinalarının geliştirilmesi ortalama 20 ile 30 bin saatlik bir çalışmayı gerektirmiş ve böylece gelişim maliyetleri makinanın  satış fiyatından yaklaşık iki yüz kere  daha yükseğe patlamıştır.

Mekiksiz dokuma makinalarının geliştirilmesi ise çok daha fazla zaman almış ve ortalama 60 ile 100 bin çalışma saatine ulaşmıştır.  Bunların geliştirme maliyetleri de otomatik mekikli  tezgahların  10 katı olmuştur. Aynı şekilde gelişim periyotlarının da  10 yıl  kadar olacağı tahmin edilmektedir.

Mekiksiz dokuma  makinalarının yüksek araştırma ve  geliştirme  masrafları büyük hesaplamaları, ölçümleri ve testleri gerektirmelerinden kaynaklanmaktadır. Ayrıca makine  tasarımının yüksek teknolojik seviyesi ile karmaşıklığı da bu maliyeti çok artırmaktadır.

Tamamıyla  yeni bir dokuma sisteminin araştırma ve geliştirilmesi için en az 200-400 bin çalışma saatini  kapsayan  bir kumaş üretiminin planlanması gerekli olmaktadır. Eğer geliştirme periyodu  10 yılı aşmıyor ise o zaman belirli sayıda işçilerden  kurulan ekiplerin kendi konuları  üzerine konsantre olmaları ve uzmanlaşmaları sağlanmalıdır.

Modern makinaların araştırma ve  geliştirme çabalarının oldukça  büyük bir riski de mevcuttur. Bazen uzun yıllar üzerinde çalışıldığı  halde olumsuz neticeler   alındığı için  bırakılması icap eden dokuma sistemleri de oluşmuştur.

Öte yandan, başarılı bir biçimde ve zamanında ortaya konulan bir araştırma ve geliştirme ürününün, satışa fiyatı emsallerinden çok yüksek olan üstün bir teknolojik  seviyeye ulaşması da mümkün olabilir.  Böyle bir başarı makine imalatçısına ekonomiklik sağlar ve teknolojik  ilerlemenin esas itici gücünü daha mükemmele eriştirme çabaları oluşturur.

Teknik seviyenin yükselişi hiç şüphesiz satış fiyatını da önemli ölçüde artıracaktır. Bu artış sınırsız olmayıp, örneğin belli  bir makinanın teknik seviyesi dünya standartlarının % 19’unun üzerine çıkığı zaman, satış fiyatının da ortalama piyasa fiyatlarının % 15-20’si oranında yükseleceği ileri sürülmektedir.

Teknik seviye ile fiyatın bağımlı olması makine  imalatında iyi düzenlenmiş, bilimsel esaslara dayanan ve araştırma geliştirme faaliyetlerine önem veren firmaların kurulmasına teşvik etmiştir.

Bu bağıntı günümüzde ileri teknoloji seviyesine sahip dokuma makinalarının  niçin bu kadar pahalı olduğunu da açıklamaktadır.

Bundan başka, eğer üretim mevcut teknik seviye ile uyum  sağlayamıyor ise, o  zaman  aşırı yüksek teknik seviyeye sahip bir makinadan genel olarak ekonomik bir çalışma beklenmemelidir.

Örneğin mekiksiz ve çok fazla dokuma makinalarının prensipleri 50yıldan beri bilindiği halde yakın zamana kadar ticari önem kazanamamış olmaları belli nedenlere bağlanabilir:

1. İleri teknoloji seviyesine sahip makinaların imalatında kaliteli malzeme, aşırı hassas mekanizmalar ve mükemmel yapıda hidrolik, pnömatik ve elektronik sistemlerin kullanılma zorunluluğu belli bir sürenin geçmesini gerektirmiştir.

2. Tekstil makine  mühendisliği ve makine imalat sanayii böylesine yüksek hassasiyette makinaları makul fiyatlarla üretmeyi başaramamışlardır.

3. Tekstil endüstrisi, böyle ileri teknikleri kullanabilecek organizasyona ve otomatizasyonu teşvik edici bir ortam sağlayamamıştır.

İl mekiksiz dokuma makinaları dar olarak imal edilmişlerdi. Örneğin ilk Sulzer mekikçikli tezgahının eni 2.16 m, jet dokuma makinalarının ki ise 4.05 m. idi.  Fakat bu genişlik gitgide artırılmış, mekikçiklerde 5.45m.’ye, hava jetlilerde ise 4 m.ye ulaşmıştır.

1965 ile 1975 yılları arasında toplam kumaş üretimi  % 10-12 azalmış olmasının sebebi daha yüksek  üretim  hızı olan dokuma makinalarının imal edilmiş olmasındandır. Ayrıca vardiya sayıları genel olarak artırılmış ve makinaların ortalama verimi % 82-85 civarına yükselmiştir.

Otomatik mekikli dokuma makinalarının imalatı tahmin edilen durumun aksine kesilmemiş, yalnızca 1978’de bunlardan 30.000 tane daha imal edilmiştir. Her ne kadar mekikli tezgahlar yüksek üretim seviyelerine çıkamıyorlarsa da, yine de yapımları devam etmektedir. Buna karşılık 1985 yılından itibaren jetli, mekikçikli ve kancalı sistemlerin daha  hızlı bir şekilde yayılacağı umulmaktadır. Mevcut koşulların sürmesi halinde, 1990 yıllarında kancalı dokuma makinalarının üretimde en büyük paya sahip olacaklarına kesin gözüyle bakılabilir.

Birim üretim alanı (1 m²) için verimde görülen artışın nedeni sadece modern tezgahların yüksek üretimi olmayıp aynı zamanda masura değiştirme işleminin ortadan kaldırılmış olmasından dolayıdır. Ayrıca mekiksiz  tezgahlara uygulanan  geliştirilmiş durdurma mekanizmaları, kumaş kalitesini yükselttiği için,  kumaş kontrolü ve cımbız işlemleri çok azalmıştır.

Modern tezgahlarda işçilik verimini yükselten çeşitli faktörler bulunmaktadır. Böylelikle örneğin bükümsüz, haşıllanmamamış çözgüler su jetli dokuma makinalarında çalışabilirler. Çözgü leventlerinin hazırlanmasında büyük çağlıkların kullanılması ise işlem sayısını azaltmıştır. Mekiksiz tezgahlarda işçilik verimini artıran en önemli etken ise, masura sarma ve batarya doldurma işlemlerinin ortadan kaldırılması olmuştur.  Çünkü el ile yapılan işlemler yavaş yavaş ortadan  kaldırılmaktadır.

DOKUMA MAKİNALARI

            Dokuma makinaları günümüzde yüksek hızlarla üretim yapabilen ve teknolojinin en son gelişmelerinden yararlanan makinalardır. Dakikada atılan atkı sayısını (yani devir sayısını) 800’ün üzerine çıkardıkları gibi dokuma enlerinde 3.5 – 4 m. Gibi  büyük genişliklere ulaşmış bulunmamaktadırlar. Ağızlık sistemlerinde elektronik  programlama giderek yaygınlaşmakta ve tüm tezgah fonksiyonlarının mikroprosesörle kontrolü mümkün olmaktadır. Dokunacak kumaşın  ve kullanılacak ipliğin durumu göz önüne alınarak en uygun dokuma makinası tipini seçmek mümkündür. Her tip kumaşı dokuyabilecek tezgahların yanında, özel bir tip kumaşı  dokuyabilenleri de bulabilmekteyiz.

Çatışma hızlarındaki artış, kumaş kalitesini de olumsuz etkilememiştir.  Makinaların çok hassas yapılması ve bilhassa atkı ve çözgü gerilimlerinin çok iyi düzenlenmesi mümkün olduğundan, kumaş kaliteleri oldukça iyileştirilmiştir.

Modern tezgahlardaki gelişmenin bundan sonra özellikle elektronik mühendisliğinin etkisinde kalarak kapsamlı bir otomasyona doğru gideceği, desenlendirme konusunda da bu olanaklardan geniş çapta yararlanılacağı umulmaktadır.

Dokuma kumaşların tekstil dünyasındaki rakipsiz yerini koruduğu sürece, dokuma makinalarındaki gelişmelerin süreceği de kuşkusuzdur. Bu sahada farklı sistemlerin ve teknolojilerin yüksek seviyeli bir yarış içerisinde bulunmaları gelişmelerin takibini dahi zorlaştırmaktadır. Böylelikle dokuma makinası adım adım insanın yapabileceği işleri devralmaya devam etmektedir.